4- La méthode AMDEC :
Cette méthode consiste à identifier les risques
de mauvais fonctionnement d'une machine puis à en chercher les effets et
les conséquences. Elle fait ressortir les points faibles d'un
équipement et permet de poser des actions correctives justifiées.
On peut aussi voir quels
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Rédigé et présenté par TANG
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« Optimisation des performances du refroidisseur d'eau de la
boulangerie PATRICIA »
sont les équipements critiques de notre par cet sur
lesquelles on doit s'attarder de faire une bonne maintenance.
Le but premier de L'AMDEC est de maîtriser les
défaillances, ce qui permet par la suite de garantir une
fiabilité, une maintenabilité, une disponibilité et une
sécurité convenable. L'étude AMDEC-machine vise à
réduire le nombre de défaillances ainsi que le temps de
non-disponibilité des machines tout en améliorant la
sécurité.
La méthode se base sur la question suivante :
comment notre machine ne peut assurer correctement sa fonction ?
Les réponses à cette question est notre mode de
défaillance pour la machine.
La méthode AMDEC comporte 4 étapes successives
pour un total de 21 opérations. La démarche est la suivante :
Étape 1 : initialisation
1-définition du système à étudier
2-définition de la phase de fonctionnement 3-définition des
objectifs à atteindre 4-constitution d'un groupe de travail
5-établissement du planning
6-mise au point des supports de l'étude
Étape 2 : décomposition
fonctionnelle
7-découpage du système
8-identification des fonctions des sous-ensembles
9-identification des fonctions des éléments
Étape 3 : analyse AMDEC
Analyse des mécanismes de
défaillances
10-identification des modes de défaillances 11-recherche
des causes 12-recherche des effets 13-recensement des détections
Évaluation de la criticité
14-estimation du temps d'intervention 15-évaluation des
critères de cotation 16-calcul de la criticité
Proposition d'actions correctives
17-recherche des actions correctives 18-calcul de la nouvelle
criticité
Étape 4 : synthèses
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« Optimisation des performances du refroidisseur d'eau de
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19-hiérarchisation des modes de défaillances
20-liste des points critiques
21-liste des recommandations
Les grilles de cotation :
Les actions correctives sont effectuées sur les
éléments d'un équipement en fonction de leurs
criticités. La criticité d'un élément est
calculée en fonction de la fréquence, la gravité
et la non-détection de la panne suivant la formule :
Avec :
C = N x G x F
- N, la non-détection ; - G, la gravité ;
- F, la fréquence ;
- Et C la criticité.
Ces outils de calculs ont des grilles de cotations reconnues. -
La fréquence F :
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Niveau
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Valeur
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Définition
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Très faible
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1
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Défaillance rare : une défaillance par
année
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Faible
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2
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Défaillance possible : une défaillance par
trimestre
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Moyen
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3
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Défaillance occasionnelle : une défaillance par
semaine
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Elevé
|
4
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Défaillance fréquente : plus d'une
défaillance par semaine
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Tableau 3 : la grille de cotation des défaillances
selon leur fréquence. - La gravité G
:
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Niveau
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Valeur
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Défaillance
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Mineure
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1
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- Arrêt de production : moins de 15 minutes ;
- Aucune ou peu de pièce de recharge nécessaire
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Moyenne
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2
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- Arrêt de production de 15 minutes à une heure
- Pièces en stock
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Majeur
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3
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- Arrêt de production de 1 heure à 2 heures
- Pièces en stock ou livraison rapide
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Grave
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4
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- Arrêt de production : 2 heures et plus
- Long délai de livraison ou back-order
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Tableau 4 : la grille de cotation des défaillances
selon leur gravité.
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- La non-détection N :
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Niveau
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Valeur
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Définition
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Evident
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1
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Détection certaine, sirène, moyens automatiques,
signes évidents
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Possible
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2
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Détectable par l'opérateur, par des routes
d'inspections, vibrations
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Improbable
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3
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Difficilement détectable, moyens complexes
(démontages, appareils)
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Impossible
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4
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Indétectable, aucun signe
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Tableau 5 : la grille de cotation des défaillances
selon leur non-détection.
- La criticité C :
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Valeurs
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Définition
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1-6
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Négligeable
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8-18
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Moyenne
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24-36
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Elevé
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48-64
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Interdit
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Tableau 6 : la grille de cotation des défaillances
selon leur criticité
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