Chapitre II : Procédés de mise en forme
des métaux
24
III. Moulage en moules métalliques
1 Généralités
Dans les procédés de moulage au sable, les
moules et les noyaux doivent être refaits après chaque
coulée, ce qui pose de nombreux problèmes et nécessite des
installations importantes pour la production des moules neufs et de nombreuses
manutentions. On peut estimer que la production d'une tonne de pièces
bonnes nécessite, en moyenne, la manutention de 20 tonnes, voire 50 et
même plus pour des pièces minces Cette production de moules
entraîne de grosses consommations de sable neuf avec des problèmes
d'évacuation et de mise en décharge des sables usés
lorsque les procédés de récupération des vieux
sables ne permettent pas un recyclage à 100 %. Aussi s'est-on
efforcé, de tout temps, de réaliser des moules ou des
éléments de moules capables de supporter plusieurs coulées
successives (moules en pierre taillée, en bois, en fonte, etc.).
Cette idée est très ancienne mais le
procédé ne s'est développé industriellement,
qu'à partir du 20e siècle, avec la mise au point d'alliages dont
la température de fusion est inférieure à 1000 °C
(l'aluminium, le magnésium et leurs alliages, les alliages de cuivre, de
zinc, de plomb et d'étain). Les empreintes furent taillées dans
des blocs métalliques pour obtenir des moules durables, solides et
constants en dimensions, appelés moules permanents ou coquilles. .
[7]
2 Caractéristiques générales
Grâce à l'emploi de moules métalliques,
le moulage en coquille présente les caractéristiques suivantes
pour les moules :
· Rigidité de l'empreinte ;
· Grande précision dimensionnelle ;
· Excellent état de surface des
éléments moulants ;
· Conductivité thermique élevée des
empreintes qui donnent aux pièces moulées un meilleur état
de surface ;
· Des caractéristiques mécaniques plus
élevées de l'alliage coulé, conséquence d'une
vitesse de refroidissement et de solidification plus élevée,
donnant un grain plus fin et une matière plus compacte ; mais des
contraintes résiduelles à l'état brut peuvent
nécessiter un traitement thermique de détente des pièces
surtout pour les métaux ferreux ;
· Une plus grande précision des dimensions des
pièces avec la possibilité de faire venir, bruts de fonderie, des
trous de fixation et de permettre une réduction appréciable des
surépaisseurs d'usinage.
Chapitre II : Procédés de mise en forme
des métaux
25
Chapitre II : Procédés de mise en forme
des métaux
26
| 
