G-Analyse double critère
Basée sur 2 critères, en général
fréquence de sortieet poids, elle utilise la méthode
mathématique et graphique
· La méthode mathématique
1/ Choisir le % d'analyse prépondérant :
Fréquence de Sortie ou Poids ? Affecter un % à chaque
critère, le total étant égal à 100%
2/ Calculer l'échelle proportionnelle P= Pds le +
élevé / FS la + élevée
3/ Pour chaque produit, effectuer le calcul suivant
A] Fréquence de Sortie * P = x
B] x * % coef Fs = y
C] y + (Pds * % coef poids) = ordre de classement
4/ Etablir le classement par ordre décroissant
H- Le lean manufacturing
Le Lean Manufacturing est une méthode de gestion des
flux inventée par le constructeur automobile Toyota, et est applicable
en entrepôt. Daniel Marco, fondateur de Geolean, a installé le
Lean dans plusieurs plates-formes, à partir des principes du «
Toyota Production System ». « L'objectif est de faire simple et
efficace, dans le cadre d'une installation rapide et à moindre
coût de la méthode dans l'entrepôt. C'est un travail de
terrain, les opérateurs se sentent concernés. »Fondé
sur une logistique de flux, le Lean réduit le stockage, en
particuliercelui de masse. Il repose sur du management visuel, avec des signes
très simples. L'information est réduite au strict
nécessaire.
Le principe du lean manufacturing est de fabriquer uniquement
ce qui sera effectivement vendu, en d'autres termes, de passer à un flux
tiré par la demande réelle et établir un système de
production « Juste à temps ».
Les objectifs majeurs du lean management sont :
· Réduire la durée du cycle de
production
· Diminuer les stocks
· Augmenter la productivité
· Optimiser la qualité
Au-delà d'être un ensemble de méthodes, le
lean management repose sur le facteur humain en mettant en avant
prioritairement l'état d'esprit du personnel logistique stimulé
par une politique de gestion des motivations et des comportements.
Toutes ces méthodes ne servent qu'à organiser
l'espace.Ce ne sont pas des méthodes de gestion optimale des flux.
3.2.2.2 Analyse de l'entreposage de la SOPECAM
De ce qui précède, l'analyse de l'entreposage de
la SOPECAM tient à une analyse des flux suivant la disposition des
matériels au sein de l'entrepôt. Puisque la SOPECAM est une
entreprise dont la performance est au centre de la stratégie de
management, il est donc opportun de procéder à l'analyse de
l'entreposage dans cette institution par la méthode du Lean
management.
De ce point de vu, on note que la matière
première est locale en dehors de certains intrants importés (les
bobines, papiers offset, ...etc), de même, le supply chain management en
prends un coup du fait de l'insuffisance managériale :
- Organisation des postes de travail et de l'entrepôt
On note que les postes de travail sont fonctionnels mais pas
suffisamment organisés en raison du sureffectif et de la
spécification des taches. Ce qui ne permet pas à
l'opérateur d'être plus efficace dans la recherche du
matériel dont il a besoin. Ainsi, il est conseillé de mesurer
régulièrement l'optimisation de chaque poste de travail et de
sectoriser l'entrepôt pour éliminer les taches inutiles et gagner
en temps.
- Motivation insuffisante du personnel logistique
Les opérateurs logistiques sont la nervure centrale de
la gestion de l'entrepôt, par conséquent, une meilleure
considération de leurs éléments de motivation en
entreprise est primordiale. Ainsi au sein de la SOPECAM, nous avons
constaté que les opérateurs logistiques émettent assez
souvent des griefs sur leur condition de travail, ce qui n'est pas sans
soupçonner des conséquences allant des pertes de matériels
de l'entrepôt à une mauvaise coordination du travail.
Comme ajustement nous proposons 4 leviers :
· Monétaire : Primes, objectifs, ...etc
· Le team bulding : évènements ou
journées pour renforcer la cohésion d'équipe
· Diversifier les tâches de travail : Taches
administratives, ...etc
· La bienveillance en entreprise : Soucie du
bien-être du personnel
- Insuffisance ou absence de sous-traitance des
capacités de stockage pour répondre à la demande
Nous avons constaté une absence de sous-traitance au
sein de la gestion de l'entrepôt de la Sopecam. Ce qui ne participe pas
à réduire les couts d'exploitation et rendre efficace la gestion
de la chaine logistique. Par ailleurs cette absence d'ouverture à
l'ingéniosité extérieur ne participe pas à
favoriser l'innovation et l'échange d'expérience. Pourtant la
gestion optimale de la capacité de stockage pour répondre
à la demande des clients et de la ressource humaine disponible
trouverait une réponse positive dans l'externalisation de la gestion en
partie ou entière de la logistique d'entrepôt. Même si le
risque semble proportionnel à l'initiative. Les prestataires logistiques
pourront ainsi offrir des services adaptés aux besoins de l'entreprise
(transport, stockage, expertise logistique,...etc).
- Absence d'une réelle automatisation de la gestion de
l'entrepôt.
L'automatisation de la gestion de l'entrepôt à
travers un logiciel de gestion dédié facilite l'optimisation de
la gestion de l'entrepôt. Or au sein de la Sopécam, on note une
absence d'un logiciel informatique de gestion de l'entrepôt. Ce qui ne
facilite pas la gestion automatique pour réduire les déperditions
autant en qualité qu'en quantité des stocks et de la ressource
humaine.
Simple et efficace, le Lean management appliqué au
contexte de la SOPECAM permettra de limiter les sources de gaspillage et
améliorer les performances de gestion spécifiquement de
l'entrepôt. Même si souvent critiquer, cette technique du
management inspirée du système de production des usines TOYOTA
aura des résultats incontestables lorsqu'elle sera accompagnée
d'une bonne politique de ressources humaines.
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