III-) FABRICATION INDUSTRIELLE DE L'ATTIEKE
Pour tenter d'enrayer les importations massives de produits
alimentaires, plusieurs pays africains ont misé sur la naissance
toujours attendue d'industries locales de transformation des produits
agricoles.
La mise en place d'un procédé technologique
(s'il est bien maitrisé) se justifie en sens qu'elle permet de
réduire le temps de production et par ricochet d'accroître le
rendement tout en rendant les travaux moins pénibles.
EPLUCHAGE
L'élimination de la pellicule ligneuse externe est
réalisée plus ou moins complètement au cours du lavage.
Pour la préparation de produits de hautes qualités, et notamment
ceux destinés à l'alimentation humaine, l'épluchage
élimine la totalité de l'écorce externe. Dans ce cas
l'épluchage est le plus souvent réalisé à la main.
On réalise des entailles longitudinales dans le tubercule et on arrache
l'écorce qui se sépare facilement au niveau du cambium.
Une machine de fabrication française réalise cet
épluchage en même temps que le fractionnement du cylindre central
en cossette de sections carrées de façon originale. Après
élimination des extrémités, le tubercule est coupé
en quatre dans le sens de la longueur par quatre couteaux circulaires,
dentés, placés perpendiculairement les uns par rapport aux
autres. Les fractions de tubercules sont ensuite introduites entre deux
cylindres, l'un plein, l'autre constitué par une grille en à
trous carrés. Le cylindre plein presse du coté écorce les
fragments, le coté pulpe est découpé par le cylindre
grille ; une différence de vitesse de rotation des deux cylindres
provoque l'arrachement de l'écorce qui est recueillie à la sortie
des cylindres, tandis que les cossettes sont évacuées au centre
du cylindre grillagé.
Outre la méthode décrite ci-dessous, les racines
sont généralement coupées par des coupe-racines classiques
ou de fabrication locale.
En Malaisie, les coupe-racines sont constitués d'une
plaque d'acier d'environ un (1m) mètre de diamètre et 12 mm
d'épaisseur présentant quatre (4) à six (6) fentes
radiales dans lesquelles sont fixées des lames ondulées à
leur extrémité libre ; les cossettes produites ont de 3
à 6 mm d' épaisseur (fig B). En Thaïlande, on utilise des
plaques métalliques circulaires, généralement des fonds de
futs, sur toute la surface desquelles on façonne à la main des
ouvertures à bord coupant ; les cossettes produites ont toujours
3mm d'épaisseur (fig A).
Epluchage manuel (Cote d'Ivoire)
BROYAGE ET PRESSAGE
Plusieurs broyeurs furent conçus. Nous prenons comme
exemple le concasseur à marteaux qui sert
à broyer et calibrer les produits de taille supérieure à
la taille requise. Le broyage du produit se fait grâce à deux
arbres broyeurs à marteaux opposés, actionnés par deux
motoréducteurs coaxiaux.
FERMENTATION
Dans le vocable fermentation sont inclus à la fois
l'action des endo-enzymes propres de la pulpe, (linamarases) et l'action des
microorganismes présents naturellement dans la pulpe de manioc.
Il s'agira de se munir d'une cuve (fermenteur) dans laquelle
tous les paramètres physique chimique et biologique seront
contrôlés.
Ø La fermentation est exothermique conduisant à
une augmentation de la température de l'ordre de 5°c. La
température optimale à maintenir pour la fermentation de la pulpe
est de 35°c.
Ø une fermentation en continue est possible et donne
lieu à une fermentation plus rapide qu'en batch. De même
l'agitation de la pulpe permet d'accélérer le processus de la
fermentation ;
La flore dominante est celle des bactéries et
levures :
· l'auteur OKAFOR (1977) indiquait que les
microorganismes isolés lors d'une fermentation sur une période de
six jours étaient principalement Leuconostoc sp. et à un
degrés moindre Candida sp. Ont egalement été
identifiées Alcaligenes sp., recontrées les deux
premiers jours de la fermentation et Lactobacillus sp.
· NGABA et LEE ont montré que la fermentation de
la pulpe de manioc était principalement dues à des bacteries
Laclobacillus sp et L. plantarum et à un degres
moindre Streptococcus sp.
SECHAGE
- Séchoirs rotatif : un cylindre tournant brasse
et fait avancer le produit de façon continue dans le sens ou à
contre courant d'un flux d'air chaud généralement à haute
température. Leur rendement est élevé ; ils sont bien
designer pour sécher les feuilles mais mal adapté au
séchage de cossette relativement épaisse de manioc sur lesquelles
on observe des phénomènes de durcissement et de brunissement.
GRANULATION
La mise en granulé des cossettes sèches est
réalisée principalement en Thaïlande et Indonésie
dans le but d'obtenir un produit homogène de manipulation plus
aisée et de plus faible encombrement, susceptible de transport en vrac
et destiner aux achats européens.
Le processus comporte les opérations
suivantes :
- le triage : élimination des fractions
très fines qui contiennent de la terre et du sable et séparation
des cossettes de très grandes dimensions qui seront réduite dans
un broyeur à marteaux ;
- rassemblement des fractions moyennes et des farines issues
du broyeur et éventuellement hydratation par pulvérisation d'eau
pour conserver le produit au environ de 18% d'humidité ;
- granulation par pressage dans les grilles à trous de
8-10mm de diamètre : le pressage provoque une
élévation qui peut atteindre 82°c et une gélification
partielle de l'amidon qui permet une bonne cohésion des granulés.
Dans les usines modernes, le pressage est parfois précédé
d'un réchauffement à 70°c par la vapeur d'eau qui a pour
effet, en l'absence d'humidification préalable, d'amener les cossettes
à une humidité convenable, de faciliter la gélification du
produit, de diminuer l'énergie nécessaire et de réduire
l'usure du matériel ;
- refroidissement : les granulés passent dans un
tunnel vertical ou horizontal ventilé, ou perdent 3 à 4%
d'humidité. Dans les installations les plus simples, le produit est
directement ensaché ;
- calibrage : les fractions trop petites et non
agglomérées sont séparées et retombent à
l'entré des presses
| 
