3ème PARTIE : LA PRODUCTIVITE
ACTUELLE : UNE SITUATION QUI DOIT ETRE REMISE EN QUESTION.
A. DIAGRAMME CAUSES / EFFETS
Démarche et Outils
1- DEMARCHE
La démarche comprend 4 phases et utilise principalement
2 outils.
Æ Phase 1 : Identifier le problème ;
Æ Phase 2 : Poser le problème ;
Æ Phase 3 : Rechercher les causes ;
Æ Phase 4 : Analyser les causes et les
hiérarchiser.
2- LES OUTILS :
Ø Brainstorming
La traduction française pourrait être
remue-méninges ou tempête sous le cerveau. C'est une courte phase
de travail d'environ 20mn qui permet à chacune d'exprimer ses
idées sans restriction, sans contrainte et de rechercher des
idées originales et novatrices. Elle est pilotée par un animateur
qui ne participe pas à la production d'idée, mais sert le groupe
en motivant les participants et en inscrivant sur un tableau les
réponses formulées.
Méthode de travail
Il faut préciser le thème de travail et noter
toutes les idées le concernant sur un tableau.
Æ Faire respecter les règles
fondamentales :
Æ Etre imaginatif même les idées les plus
insensées sont acceptée ;
Æ Endurer le plus possible dans la phase de production
quantitative, la quantité prime la qualité ;
Æ Piller les idées des autres pour les enrichir,
les compléter en y associant d'autres idées ;
Æ Ne jamais discuter ou critiquer les idées
émises par les autres, ni les siennes ;
Æ Noter toutes les idées, les trié
s'effectuera à la fin de la phase de rechercher d'idées.
Æ Imposer un rythme soutenu dans la production
d'idées, pas de rupture de cadence pour favoriser les associations.
Æ Faire réfléchir le groupe sur chaque
idée, dés que la phase de Brainstorming est achevée.
Ø Diagramme causes - effet
C'est un outil graphique qui permet de mettre en
évidence les liens de causalité entre plusieurs
éléments d'un même effet.
Le Professeur KAORU ISHIKAWA (1915-1989) est
à la base de plusieurs outils de méthodologies de la
démarche qualité.
Connu pour avoir fait découvrir à l'Europe les
« Cercles de qualité », il est
également l'inventeur du diagramme de causes à effet encore
appelé « Arêtes de poisson »
(Fish bone).
Main d'oeuvre méthode
Milieu
Sous
famille
Effet
Causes
Matières premières
Matériel Sous famille
Causes
Afin de déterminer précisément un
effet ISHIKAWA, propose de tracer un diagramme sur lequel l'on
positionnera en les classant en 5 familles toutes
causes recensées lors d'une séance
d'effusion d'idées brainstorming.
Æ Milieu : L'environnement de la
situation étudiée, positionnement géographique,
écologique et risques afférents etc....
Æ Main d'oeuvre : La ressource
humaine de l'entreprise ou du projet, compétences effectif disponible de
mobilité du personnel etc.
Æ Méthode : Les modes
opératoires de possibilité de recherche et développement
puissante de l'entreprise.
Æ Matière
premières : Les ressources matérielles
disponibilité en termes de quantité, qualité, coût,
délais.
Æ Matériel : C'est les
machines et les technologies capabilité et capacité de
l'entreprise en termes de quantité, qualité, coût et
délais.
Après quoi le plus délicat reste à
faire : Evaluer l'importance et l'impact décisives de ces causes
pour déterminer le problème.
Conclusion
Le diagramme causes /effets
est un outil puissant d'analyse, particulièrement adapté au
travail de groupe et permettant de traiter tout les types de sujets.
Si les cercles de qualité ne sont plus guère
utilisés du fait de leur faible efficacité. En revanche,
« l'arête de poisson » est un outil performant que
l'on utilise non seulement pour analyser un effet présent, mais
également pour anticiper les ressources nécessaires à la
mise en place d'un projet.
Les différentes anomalies que nous avons
recueillies.
1. Identification du problème: la
résolution du problème au Terminal à Conteneur de
Doraleh.
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Quoi ?
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Æ Evaluer la performance du port de
Doraleh.
Æ Mettre en évidence ces atouts
Æ Faire émerger sa productivité en termes
de services.
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Qui ?
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Æ Les équipes opérant en SHIFT au port.
Æ Les nombres d'armateur fréquentant ce port.
Æ La réponse aux exigences de la
clientèle
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Où ?
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Æ Le port de Doraleh plus précisément le
terminal à Conteneur.
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Quand ?
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Æ Il existe actuellement une année, alors on
devra évaluer durant cette année son service offert.
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Pourquoi ?
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Æ Les Méthodes de mangement.
Æ Les indicateurs de performances.
Æ La prévention des risques éventuelle.
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Comment ?
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Æ Apport des Solutions qui pourront pallier ce navrant
problème détecté.
Æ Une mesure efficace de rendement portuaire
Æ Optimisation du temps de manutention portuaire.
Æ Réduire le coût de manutention
très cher.
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2. Poser le problème.
Notre analyse sur le Doraleh Terminal Conteneur, nous a
révélé des problèmes au sein des services du
terminal à conteneur qui est « le manque d'efficacité
ou d'insuffisances au niveau du performances de ce port » sachant que
ces problèmes ne seront pas pardonné dans un monde ou la
concurrence fait ragé. Nous avons décidé de chercher les
causes de ces problèmes et enfin proposer des solutions pour
améliorer la performance et espérer que ce port n'aura rien
à envier des ports occidentaux.
Rechercher les causes en les classant en famille
de 5 M.
· Méthode :
Æ Trop lent au chargement et au déchargement,
quand il s'agit de hatch cover.
Æ Mauvais stockage des conteneurs dans le parc
(éparpillé).
· Milieu :
Æ Espace restreint,
Æ Manque d'hygiène dans l'ensemble du port,
Æ Non qualifie à la nature des marchandises
(empilage des containers dangereux sur des conteneurs normaux.).
· Matériel :
Æ De mauvaise qualité : panne chronique
Æ Insuffisant
· Main d'oeuvre :
Æ Manque de formation
Æ Sous effectifs
3. TRACER LE DIAGRAMME D'ISHIKAWA
MILIEU
MAIN D'OEUVRE
-Non Qualifier à la nature des Marchandises
-Non Qualifier
-Manque De Formation
-Manque D'hygiène
Le manque d'efficacité ou d'insuffisances au niveau des
performances de ce port.
-Manque De Motivation, De Sérieux et De Dynamisme
-Espace Restreint
-Sous Effectif
MATERIEL
METHODE
-Mauvais Stockage Des Conteneur
- méthode trop lente pour le chargement et le
déchargement
-mauvaise qualité : panne chronique
-Matériel Insuffisant
Les différentes solutions
proposées:
Nous avons proposé des solutions en fonction des
familles dont les causses sont principalement responsables du problème
de manque d'efficacité, comme :
1) Méthode :
- Pour éviter la temporisation, il faut de nouvelle
technologie c'est-à-dire une nouvelle méthode de gestion du parc
même si le système Navis est le plus performant.
- Acquérir de nouveau méthodes, les plus
moderne, car sa va aussi améliorer la gestion.
2) Main d'oeuvre :
- Former le personnel pour mieux répondre à la
qualité et à la compétence requise dans le service du
Terminal à Conteneur.
- Formation du personnel en anglais est obligatoire,
- Pour éviter le sous-effectif, il faut recruter de
nouveau personnel avec une qualification d'un niveau de Licence Logistique et
transport.
- Il faut accorder des primes performances pour
récompenser leur dynamisme, leur esprit créatif, leur
habilité, ceux qui travail avec ardeur,
- Prendre des mesures de sanction pour éviter
l'absentéisme et le retardateur,
- Pour toute personne qui fait un abondant de poste aura une
demande d'explication et un retenu sur salaire.
3) Milieu :
- Il faut bien stocker les marchandises pour facilité
la manutention et gagner du temps,
- Recruter du personnel qui s'occupe de la propreté de
l'entrepôt pour valoriser l'image du service offert.
- Il faut une rénovation du parc à conteneur
c'est-à-dire des nouvelles espaces pour stocker séparément
les marchandises et les marchandises dangereux, car ceci va diminuer les
risques éventuels qui pourraient arriver.
4) Matériel :
- Il faut commander de nouveau matériel de manutention
plus sophistiqués comme les portique du parc , des chariot
élévateur frontal palonnier, de nouveau tracteurs, et une balance
pour facilité la manutention et gagner du temps car ceci va
améliorer la qualité de service du DCT.
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