II.2.1.Généralités sur les niveaux de
planifications.
En se référant à l'approche
systémique des organisations, il est possible de décomposer le
système de production (figure 10) en trois sous-systèmes : le
sous-système physique, le soussystème d'information, le
sous-système décisionnel. Il est possible de décrire les
décisions pour chaque niveau de décomposition temporel.
Au niveau opérationnel, le système de gestion de
production est représenté par la coordination entre le
sous-système de décision et le sous-système d'information.
Les différents types d'aléas présents au sein d'une
unité de production, notamment les perturbations liées à
la production et celles liées à l'ordonnancement, font que le
sous-système de décision doit réagir rapidement.
Figure 10 : niveaux de planifications.
[009]
Modelisation du temps de reaction d'un systeme industriel :
Application aux centrales thermiques
d'OYOMABANG I et II .
II.2.2. Rappel sur le concept de la méthode GRAI
Cette méthode s'attache tout particulièrement
à mettre en évidence le système décisionnel de
l'entreprise. Elle définit un centre de décision comme
étant le croisement d'une fonction et d'un couple
horizon-périodicité de la prise de décision. Comme le
montre la figure 10, les centres de décision sont positionnés au
sein d'une grille GRAI. Chaque cadre de décision précise les
performances attendues de cette décision (les objectifs), les
éléments sur lesquels on peut agir (variables de
décision), les limites de ces variables (contraintes) et une aide au
choix parmi les actions possibles (critères). La grille GRAI permet de
différencier les liaisons dites décisionnelles (cadre de
décision) des liaisons dites informationnelles. Cette grille offre
finalement, par une syntaxe simple, une confrontation entre un point de vue
fonctionnel et informationnel (colonnes) et des niveaux de prise de
décision (lignes). Il existe deux types de grilles : la grille
fonctionnelle dans laquelle les fonctions indiquées représentent
les fonctions de l'entreprise et la grille de conduite dans laquelle les
fonctions indiquées représentent les fonctions
élémentaires de conduite (planifier, gérer les produits ou
les ressources). Pour compléter ce descriptif, le fonctionnement de
chaque centre de décision est détaillé par
l'intermédiaire d'un réseau. La principale caractéristique
de ce réseau réside dans la différenciation des
activités d'exécution de celles de décision. Le formalisme
du réseau GRAI insiste sur les éléments
déclencheurs, supports et résultats qui caractérisent les
activités d'exécution ou de décision.
Figure 11 : Exemple de grille GRAI
Modelisation du temps de reaction d'un systeme industriel :
Application aux centrales thermiques
d'OYOMABANG I et II .
Cette méthode nous permettra de modéliser le
processus de prise de décision dans l'application aux centrales
thermiques d'Oyomabang I et II.
II.2.3. Les niveaux de
décision
Le modèle décisionnel GRAI est un modèle
hiérarchique multi niveaux. Grâce au principe d'agrégation
d'informations, les niveaux les plus hauts vont pouvoir appréhender le
système dans sa globalité et veiller ainsi à ce qu'il
atteigne ses objectifs globaux. Les niveaux les plus bas quant à eux ont
besoin des informations détaillées pour que le système
soit opérationnel. Un niveau est caractérisé par deux
paramètres temporels qui sont : l'horizon et la
période. L'horizon d'une décision est
la durée sur laquelle le système est engagé par la
décision, c'est-à-dire le laps de temps sur lequel on veut
prévoir pour s'organiser. Néanmoins, étant donné
que d'inévitables perturbations vont éloigner les
résultats des objectifs recherchés, l'horizon est divisé
en périodes au terme desquelles la décision peut
être reconsidérée.
Figure 12 : caractérisation temporelle d'un
niveau
Modelisation du temps de reaction d'un systeme industriel :
Application aux centrales thermiques
d'OYOMABANG I et II .
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CHAPITRE III : REACTIVITE DES SYSTEMES
INDUSTRIELS
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Une exigence importante du client est de recevoir sa livraison
dans les délais impartis et ce quel que soit le carnet de commande
(variable). Satisfaire une telle exigence impose au système industriel
d'être réactif, c'est-à-dire capable de répondre
rapidement, techniquement et économiquement à un changement
(fabrication multi-produit, introduction d'une commande urgente, modification
d'une norme, maintenance, etc.) ou à un aléa. Ces aléas
peuvent provenir soit du système de production (défauts
d'alimentation, défauts de réalisations d'une tâche, pannes
des machines, rebuts) soit de son environnement (approvisionnements des
matières premières).
III.1. définitions
La réactivité d'un système industriel est
définie comme l'aptitude à répondre (réagir) dans
un temps requis aux changements de son environnement interne ou externe
(aléa, situation nouvelle, perturbation, sollicitation, ...) par rapport
au régime (fonctionnement) permanent (stable) [004]. La
réactivité d'un système industriel impose une vision
dynamique des événements qui se passent dans le système.
Afin d'assurer cette propriété de réactivité du
système industriel, trois (03) fonctions annexes s'avèrent
nécessaires :
ü une fonction d'observation qui
collecte les variables nécessaires au suivi, afin de connaître
l'état courant du système (disponibilité et état
des produits, disponibilité et état des moyens de production)
;
ü une fonction de surveillance qui
détecte (suite au résultat d'une observation) et
interprète les écarts et les changements entre le plan
prévisionnel et le plan courant par anticipation;
ü une fonction de correction qui tente
à tout instant de corriger les écarts entre ces plans, ce qui
implique un ordonnancement dynamique.
Modelisation du temps de reaction d'un systeme industriel :
Application aux centrales thermiques
d'OYOMABANG I et II .
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