Première partie :
Concept HACCP
L'hygiène alimentaire est l'ensemble des conditions et
mesures nécessaires pour assurer la sécurité et la
salubrité des aliments à toutes les étapes de la
chaîne alimentaire. Le CODEX alimentarius a publié depuis 1969 sa
première édition du "Code d'usages international
recommandé - Principes généraux d'hygiène
alimentaire -CAC/RCP-1". Depuis, le code a subi plusieurs révisions : en
1979, en 1985, 1997 et 2003 .L'édition du 2003 est celle qui est
actuellement en vigueur et elle est intitulée : Code d'usages
international recommandé - Principes généraux
d'hygiène alimentaire - CAC/RCP 1-1969, Rév. 4 (2003). Les
Principes généraux d'hygiène alimentaire jettent des bases
solides qui permettent de garantir l'hygiène des aliments et ils doivent
être, au besoin, utilisés en conjonction avec chaque code
spécifique d'usages en matière d'hygiène, ainsi qu'avec
les Directives régissant les critères microbiologiques. Ils
s'appliquent à la chaîne alimentaire depuis la production primaire
jusqu'à la consommation finale, en indiquant les contrôles
d'hygiène qui doivent être exercés à chaque stade.
Afin d'accroître la sécurité des aliments, il est
recommandé d'utiliser chaque fois que possible le système HACCP,
tel qu'il est décrit dans le Système d'analyse des risques -
points critiques Pour leur maîtrise (HACCP) et Directives concernant son
application. Les exigences en matière d'hygiène qui s'appliquent
aux établissements de transformation des denrées alimentaires
sont communément appelées "Programmes Préalable (PP)" ou
"Programmes Pré requis (PPR). En effet, ces programmes doivent
fonctionner dans un système de produit avant que le système HACCP
ne soit appliqué. Si ces programmes ne fonctionnent pas correctement, la
mise en place de l'HACCP sera compliquée et aura Pour résultat un
système lourd et bureaucratique. Les programmes préalables (PP)
ou encore programmes pré requis (PRP) sont généralement
regroupés dans six rubriques :
1 Des locaux
2 Transport et stockage
3 Equipements
4 Personnel
5 Assainissement et lutte contre les nuisibles
6 Procédure de rappel (Retrait)
Selon les recommandation pour les programmes préalable
(situer dans le projet de la norme ISO2200) l'organisme et libre de choisir les
critères permettant de classer les PRP en programmes d'infrastructure et
de maintenance et PRP opérationnel .
I-le système HACCP
I.1. Description du HACCP :
Le système d'Analyse des dangers, maîtrise des
points critiques (HACCP), est une méthode qui permet d'identifier les
dangers et de calculer les risques potentiels pour l'innocuité d'un
aliment dans le but d'établir des mesures pour les maîtriser. Elle
est destinée à la maîtrise de risques dans les
différents maillons de la chaîne alimentaire, depuis la production
primaire jusqu à la consommation.
Le système HACCP pour l'innocuité des aliments a
été créé à la suite d'une initiative
conjointe de l'Agence Spatiale Américaine (NASA), les laboratoires de
l'Armée des États Unis et la compagnie d'aliments Pillsbury ;
vers la fin des années 1960 et le début des années 1970,
tous les trois ont commencé à l'appliquer dans la production
d'aliments " sans défauts " destinés aux programmes spatiaux de
la NASA et par la suite, ils l'ont présenté officiellement en
1971 pour être discuté pendant la Conférence Nationale de
Protection d'Aliments aux États Unis. Après ce début,
l'acceptation du HACCP s'est accrue dans ce pays en 1973 et 1974, à
cause du risque de botulisme dans les champignons en boîte, son emploi
dans les aliments en boîte de basse acidité étant devenu
routinier, jusqu'à être conseillé dans les années
successives comme méthode d'élection pour assurer
l'innocuité des aliments ; démontrant ainsi son utilité
non seulement dans les grandes industries, mais aussi dans les moyennes et les
petites, dans les stands mobiles d'aliments sur la voie publique et même
dans les cuisines domestiques.
Le système HACCP est un instrument destiné
à évaluer les dangers et établir des systèmes de
maîtrise axés sur la prévention au lieu de faire appel
essentiellement à des procédures de contrôle a posteriori
du produit fini. Tout système HACCP est à même de subir des
adaptations et des changements, compte tenu notamment des progrès
réalisés en matière de conception de l'équipement,
des procédures de fabrication ou de l'évolution technologique.
Le système HACCP peut être utilisé tout au
long de la chaîne alimentaire, de la production au consommateur final.
Outre le renforcement de la salubrité des aliments, les avantages
comprennent une meilleure utilisation des ressources et une solution plus
opportune aux problèmes qui se posent. De plus, l'application du
système HACCP peut aider les services réglementaires dans leur
tâche d'inspection et favoriser le commerce international en
renforçant la confiance à l'égard de la salubrité
des aliments.
Pour être appliqué avec succès, le
système HACCP requiert l'engagement sans réserve et la
participation pleine et entière des gestionnaires et de l'ensemble du
personnel. L'application de ce système doit également être
entreprise dans un esprit d'équipe. L'équipe doit être
constituée de personnes ayant la compétence requise, telles que
agronomes, vétérinaires, personnel de production,
microbiologistes, spécialistes de la santé publique,
spécialistes de la technologie alimentaire, chimistes et
ingénieurs selon les besoins de l'étude particulière.
L'application du système HACCP est compatible avec la mise en oeuvre des
systèmes de gestion de la qualité, tels que ceux
mentionnés dans les normes de la série ISO 9000. l HACCP est le
système approprié pour assurer de la salubrité des
aliments à l'intérieur de ces systèmes.
I.2. AVANTAGES
Les avantages du HACCP se traduisent pour celui qui produit,
élabore, commercialise ou fait le transport des aliments dans une
réduction de réclamations, de retours, de re-processus, de rejets
; pour l'inspection officielle dans une diminution dans la fréquence des
inspections et une épargne des ressources ; et pour le consommateur dans
la possibilité de disposer d'un aliment inoffensif.
L HACCP est compatible avec de systèmes de
contrôle complet de la qualité, ce qui signifie que
l'innocuité, la qualité et la productivité vont de pair
avec les avantages d'une plus grande confiance du consommateur, un plus grand
profit pour l'industrie et des meilleures rapports entre tous ceux qui
travaillent dans le but commun d'améliorer l'innocuité et la
qualité des aliments ; tout cela implique un avantage évident
pour la santé et l'économie des pays. Ces considérations
expliquent l'importance de la méthode HACCP dans le commerce
international d'aliments. Il faut reconnaître, en outre, sa valeur
inappréciable pour la prévention des maladies transmises par les
aliments, aspect de la plus grande importance pour les pays en voie de
développement qui doivent subir le poids de ces dernières et la
limitation chaque fois plus pressante des ressources destinés au
contrôle de l'innocuité des aliments.
II-Les principes HACCP
Le système HACCP permet d'identifier le ou les dangers
spécifiques, de les évaluer et d'établir les mesures pour
les maîtriser. Le système repose sur les sept principes suivants :
Principe 1 : Procéder à une
analyse des risques en identifiant et en évaluant le ou les dangers
éventuels associés à la production alimentaire, à
tous ses stades, depuis la culture ou l'élevage jusqu'à la
consommation finale, en passant par le traitement, la transformation et la
distribution. Evaluer la probabilité d'apparition du ou des dangers et
identifier les mesures nécessaires à leur maîtrise.
Principe 2 : Déterminer les points
critiques pour la maîtrise des dangers.
Principe 3 : Etablir la (les) limite(s)
critique(s) à respecter pour s'assurer que le CCP est
maîtrisé.
Principe 4 : Etablir un système de
surveillance permettant de s'assurer de la maîtrise du CCP grâce
à des tests ou a des observations programmées.
Principe 5 : Etablir les actions correctives
à mettre en oeuvre lorsque la surveillance révèle qu'un
CCP donné n'est pas maîtrisé.
Principe 6 : Etablir des procédures
pour la vérification, incluant des tests et des procédures
complémentaires, afin de confirmer que le système HACCP
fonctionne efficacement.
Principe 7 : Etablir un système
documentaire concernant l ensemble des procédures et des enregistrements
appropriés à ces principes et à leur application.
L'application des principes du système HACCP doit
être précédée du respect des principes
généraux d'hygiène alimentaire et des codes d'usage des
produits appropriés.
Pendant l'identification, l'évaluation des dangers et
les opérations ultérieures pour la conception et la mise en
oeuvre du système HACCP, il y a lieu de prendre en compte l'impact
d'éléments tels que matières premières,
ingrédients, Bonnes Pratiques de Fabrication ainsi que le rôle
joué par des procédés de fabrication dans la
maîtrise des dangers, la destination finale vraisemblable du produit, les
populations de consommateurs à risque et les preuves
épidémiologiques relatives à la salubrité des
aliments.
L'objectif du système HACCP est de mettre l'accent sur
les actions de maîtrise à exercer au niveau des CCPs. La
reconception de l'opération doit être envisagée lorsqu'un
danger est identifié et qu'aucun CCP n'a été
établi.
L'application du système HACCP doit se faire sur chaque
procédé pris séparément. Les CCPs identifiés
pour tout exemple donné dans tout Code d'usages en matière
d'hygiène du Codex peuvent ne pas être les seuls CCPs
identifiés pour une application spécifique ou peuvent être
de nature différente.L'application du système HACCP doit
être révisée et les changements nécessaires
effectués lors de toute modification apportée au produit, au
procédé ou à toute étape de la production.
Lors de l'application du système HACCP, il importe de
faire preuve de souplesse en fonction du contexte particulier de l'application.
III-Mise en place et gestion d'une étude HACCP
III.1.Gestion d'une étude HACCP :
L'application des principes du système HACCP requiert
l'exécution des tâches suivantes, identifiées dans la
séquence logique d'activités pour l'application du système
HACCP, et programme pré requis.
III.1.1. Constituer l'équipe HACCP :
Constituer une équipe pluridisciplinaire,
possédant les connaissances spécifiques et l'expérience
appropriée du produit considéré. Si une telle
équipe expérimentée ne peut être obtenue sur place,
il convient dans ce cas de s'adresser à d'autres sources pour obtenir
des avis d'experts.
III.1.2. Décrire le produit :
Une description complète du produit, incluant les
informations relatives à sa composition et aux méthodes de sa
distribution, doit être effectuée.
III.1.3. Identifier l'utilisation prévue :
L'utilisation prévue doit être fondée sur
l'utilisation escomptée du produit par l'utilisateur final ou le
consommateur. On doit prendre en considération, dans certains cas
particuliers, les groupes vulnérables de la population (par exemple,
restauration collective au sein d'institutions).
III.1.4. Elaborer un diagramme de fabrication :
Le diagramme de fabrication doit être établi par
l'équipe HACCP. Le diagramme de fabrication doit couvrir toutes les
étapes de l'opération. Lors de l'application du système
HACCP a une opération donnée, il convient d'étudier les
étapes antérieures et postérieures à
l'opération en question.
III.1.5. Vérification sur place du diagramme de
fabrication :
L'équipe HACCP doit confirmer les opérations de
production en les comparant au diagramme de fabrication établi, pour
chacune des étapes et pendant les heures de fonctionnement et modifier
en conséquence le diagramme de fabrication le cas échéant.
III.1.6. Lister tous les dangers éventuels
associés à chacune des étapes, effectuer une analyse des
risques et lister toutes les mesures destinées à maîtriser
les dangers identifiés (Principe 1) :
L'équipe HACCP doit dresser la liste de tout danger
biologique, chimique ou physique dont l'apparition peut être logiquement
envisagée à chacune des étapes.
L'équipe HACCP doit effectuer une analyse des risques
pour déterminer les dangers qui sont de nature telle que leur
élimination ou leur réduction à des niveaux acceptables
soit essentielle au regard de la salubrité du produit alimentaire.
L'équipe doit ensuite envisager les mesures de
maîtrise susceptibles d'application à chaque danger, le cas
échéant, qu'il y a lieu de prendre.
Plusieurs mesures de maîtrise peuvent être
nécessaires pour maîtriser un danger donné et plusieurs
dangers peuvent être maîtrisés par une même mesure de
maîtrise.
III.1.7. Déterminer les points critiques pour
la maîtrise des dangers (Principe 2) :La détermination
d'un CCP dans le cadre du système HACCP et PRP peut être
facilitée par l'application d'un "arbre de décision" qui
présente une approche de raisonnement logique. L'arbre de
décision doit être appliqué avec souplesse. Il peut servir
de guide pour déterminer les CCP et/ou LES PRP. Une formation aux
tâches d'application des arbres de décision est
recommandée.
Si un danger a été identifié à une
étape où la maîtrise est nécessaire pour assurer la
salubrité et s'il n'existe aucune mesure de maîtrise à
cette étape, ou à toute autre étape, le produit ou le
procédé doivent donc être modifiés à cette
étape, ou à tout autre stade antérieur ou
ultérieur, en vue de l'inclusion d'une mesure de maîtrise.
III.1.8. Etablir les limites critiques pour chaque CCP
(Principe 3) :
Les limites critiques doivent être
précisées pour chaque point critique pour la maîtrise des
dangers. L'identification de ces points critique nécessite la
création d'un arbre décisionnel .Dans certains cas, plusieurs
limites critiques seront établies à une étape
déterminée. Parmi les critères fréquemment
utilisés, on note les mesures de température, de temps,
d'humidité, de pH, de taux de chlore disponible et des paramètres
sensoriels tels que l'aspect visuel et la texture.
III.1.9. Etablir un système de surveillance
pour chaque CCP (Principe 4) :
La surveillance correspond à la mesure ou à
l'observation programmée d'un CCP par référence à
ses limites critiques. Les procédures de surveillance doivent être
telles qu'elles permettent de déceler toute perte de maîtrise des
CCPs. Par surcroît, la surveillance doit, idéalement, fournir une
information en temps utile pour faire des ajustements et s'assurer de la
maîtrise du processus pour éviter de dépasser les limites
critiques. Les résultats des opérations de surveillance doivent
être interprétés par une personne désignée
possédant les connaissances et l'autorité nécessaires pour
prendre des actions correctives le cas échéant. Si la
surveillance n'est pas continue, le nombre et la fréquence des
opérations de surveillance doivent être suffisants pour garantir
la maîtrise du CCP. La plupart des procédures de surveillance des
CCPs doivent être réalisées rapidement dans la mesure
où elles correspondent à des contrôles en direct pour
lesquels on ne dispose pas du temps nécessaire à de longs essais
analytiques. Des mesures physiques ou chimiques sont souvent
préférées aux analyses microbiologiques à cause de
la rapidité avec laquelle on peut les prendre et aussi parce qu'elles
peuvent souvent attester de la maîtrise des caractéristiques
microbiologiques du produit. Tous les enregistrements et les documents
associés à la surveillance des CCPs doivent être
signés par la ou les personnes réalisant les opérations de
surveillance et par la ou les personnes de l'entreprise chargée(s)
d'interpréter les résultats.
III.1.10. Etablir les actions correctives (Principe 5) :
Dans le contexte du système HACCP, des actions
correctives spécifiques doivent être prévues pour chaque
CCP de façon à pouvoir réagir aux écarts lorsqu'ils
surviennent. Les actions entreprises doivent permettre de vérifier que
le CCP a été à nouveau maîtrisé. Elles
doivent également prévoir la destination à donner au
produit affecté. Les écarts et les procédures
prévoyant la destination à donner aux produits doivent être
documentés dans les dossiers HACCP.
III.1.11. Etablir des Procédures de
Vérification (Principe 6) :
Il s'agit d Etablir des procédures pour s'assurer que
le système HACCP fonctionne correctement. Des méthodes de suivi
et de vérification des procédures et des tests, y compris
l'échantillonnage au hasard et l'analyse, peuvent être
utilisées pour vérifier que le système HACCP fonctionne
correctement. La fréquence des vérifications doit être
suffisante pour valider le système HACCP. Les activités de
vérification comprennent par exemple :
- L'examen du système HACCP et de ses documents ;
- l'examen des écarts et la destination donnée aux
produits;
- la confirmation que les CCPs sont bien maîtrisés
;
- la revalidation des limites critiques établies.
III.1.12. Etablir un système d'enregistrement
et de documentation (Principe 7) :
Un enregistrement efficace et précis est essentiel pour
l'application du système HACCP. Les procédures HACCP se
référant à chacune des étapes doivent être
documentées et ces documents doivent être réunis dans un
manuel. Les enregistrements concernent par exemple : la sécurité
des produits ; la transformation ; le conditionnement ; l'entreposage et la
distribution ; les dossiers relatifs aux écarts ; les modifications
apportées au système HACCP.
III.2. Formation : La formation du personnel des
industries, des pouvoirs publics et des universités aux principes du
système HACCP et à ses applications ainsi qu'une meilleure
information des consommateurs sont des éléments essentiels pour
la mise en oeuvre effective du système HACCP. La coopération
entre les producteurs primaires, l'industrie, la distribution, les
organisations de consommateurs et les autorités responsables revêt
une importance capitale. Toutes les facilités doivent être
données pour une formation conjointe du personnel de l'industrie et des
autorités chargées du contrôle afin d'encourager et
d'entretenir un dialogue
permanent et de créer un climat de compréhension
pour la mise en oeuvre pratique du système HACCP.
Deuxième partie :
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