10. Etude de la partie qualitative.
Dans les chapitres précédents, nous avons
extrait et mis en forme des informations de Maximo, mais sans pour autant leur
donner un sens précis. Il s'agit d'informations factuelles dont le sens
ne peut être extrait qu'après analyse des chiffres ou du contenu.
Elles peuvent donner une information sur le passé, mais rien de
précis en ce qui concerne les actions à entreprendre sur les
maintenances. L'objectif n'était pas d'obtenir des informations
détaillées mais une synthèse permettant d'avoir des
tendances.
Ce chapitre tente de répondre au problème qui
consiste à détecter les défaillances potentielles
à partir des historiques de maintenance de façon
à d'éviter les défaillances fonctionnelles futures.
Il existe de nombreuses méthodes plus ou moins
élaborées pour obtenir des informations qualitatives à
partir des données d'historiques de maintenance. Nous allons examiner
les plus répandues et juger de leur intérêt et de la
fiabilité des données de Maximo nécessaires pour les
obtenir. Certaines parties feront l'objet d'un prototype de rapport. Les
prototypes prendront en compte les remarques faites lors de l'expression des
besoins initiale. Nous resterons dans la phase d'exploration des solutions et
ferons des propositions sur les solutions qu'il faudrait explorer plus
avant.
Cette partie devrait plus intéresser les TC ou MSUP que
les gestionnaires. En effet, ceux-ci sont plus au fait des problèmes de
terrain et plus à même de juger de la valeur des résultats
et de leurs implications en terme de maintenance.
A chaque fois, il conviendra de considérer les risques
que l'on peut prendre en changeant un plan de maintenance à partie de
données statistiques. Plusieurs critères doivent être pris
en compte:
- Le calcul des avantages / risques. En clair, quels sont les
gains en coûts de maintenance par rapport au risque d'avoir mal
interprété les données. Il faut pouvoir évaluer la
qualité des données enregistrées au moins sur un lot
d'équipements sensibles.
- Il faut aussi savoir si contractuellement on peut
outrepasser les préconisations des constructeurs par le simple fait de
statistiques internes.
- Pour les équipements engageant la
sécurité des installations ou des personnes ou encore
l'environnement, ces décisions ne pourront pas être prises au
niveau du chantier, mais seulement après discussion avec des experts du
domaine et les responsables opérationnels. Cela peut aussi impliquer
d'autres interlocuteurs auxquels nous devrons fournir des justificatifs en cas
de défaillances liées à des défauts de
maintenance.
Qualité de la maintenance et TPM:
Nous avons vu dans la présentation de la TPM que la
métrique utilisée pour juger de la qualité de la
maintenance était nommée TRS (Taux de Rendement
Synthétique).
Cette valeur est le produit de trois résultats
appelés respectivement: - Taux brut de disponibilité: B/A.
- Taux de performance: C/B.
- Taux de qualité: D/C.
Chaque valeur peut être exprimée comme suit:
- A "Temps d'ouverture": Est la durée de travail
potentiel de la période de calcul. Dans notre cas, nous travaillons
24h/24h tous les jours de l'année.
- B "Temps brut de fonctionnement" = A - Temps d'arrêts
planifiés:
Cela pourrait concerner seulement les maintenances, mais en
TPM cela concerne aussi tous les autres arrêts normaux pendant lesquels
l'outil de production n'est pas actif (programme de production,
réunions, maintenance préventive). Toutefois, en pratique
même si les maintenances préventives sont planifiées
à intervalles réguliers, elles ne sont faites le plus souvent que
pendant des fenêtres opérationnelles n'engageant pas
d'arrêt.
Dans le cas où elles occasionnent des arrêts
ceux-ci ne sont pas distinguables des maintenances préventives
normales.
- C "Temps net de fonctionnement" = B - pannes ou moindres
performances:
Les pannes peuvent être caractérisées par
un rapport de "Downtime" dans le module équipement. On pourrait aussi
prendre en compte les temps globaux de pannes calculés à partir
des maintenances correctives pour caractériser la moindre
performance.
- D "Temps utile de fonctionnement" = C - Non
qualité:
Dans la TPM, la non qualité concerne les pièces
mises au rebut ou qu'il faut retoucher. Cela inclut aussi le temps perdu lors
du démarrage de la production et la mise au point des outils. Il
n'existe pas de telles notions dans notre environnement. Il existe bien une
notion de tarif journalier réduit à la suite de litiges
contractuels (équipement non opérationnel ou manquant, vitesse
réduite), mais les chiffres ne peuvent être obtenus de Maximo.
Il faut noter aussi que les heures cumulées des
maintenances correspondent au travail de
plusieurs équipes, mais pas d'un équipement
seul.
Exemple de calcul:
Sur le chantier PAN, entre le 01 mars 2004 et le 31 mars 2004
= 744 heures. Nous avons eu 1324h de maintenances préventives, 922
heures de maintenances correctives. Nous considérons que la non
qualité n'existe pas ou n'est pas calculable.
TRS = (B/A)*(C/B)*(D/C)=(1 324/744)*(922/1 324)*(922/922)=1
.24.
Ce résultat n'a pas un sens précis, car les
calculs de temps des maintenances sont calculés sur l'ensemble du
personnel de maintenance et non sur des calculs de taux liés à
des quantités de fabrication sur une chaîne de production. Il nous
faudrait trouver d'autres informations non disponibles dans Maximo ou une autre
méthode pour calculer ce rendement.
Nous pourrions remplacer les paramètres temps par des
paramètres économiques, mais nous ne disposons pas de ces
informations dans Maximo (coût horaire des employés, coûts
de l'arrêt ou de moindres performances, coûts du stock...)
Conclusions:
- Nous ne pensons pas qu'il soit possible d'utiliser le taux de
rendement synthétique (TRS) comme marqueur de qualité de le TPM
en tant que tel dans notre contexte.
- Ce type de marqueur est trop global pour pouvoir donner des
informations utiles sur la qualité de la maintenance et les actions
à entreprendre.
- Le pourcentage de maintenances préventives par
rapport à l'ensemble des maintenances effectuées paraît
être un marqueurs plus significatif si il s'agit de n'avoir qu'un chiffre
de synthèse. Ce marqueur a déjà été
calculé dans le prototype quantitatif.
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