3. Approche systemique
Le principe du management du système trouve son
origine dans la norme ISO 9001 : 2000. Il permet la planification et la mise
à jour du système. Ce principe repose sur l'intégration de
tous les systèmes de gestion de la sécurité des aliments
dans un seul système de management structuré qui tient compte des
autres activités générales de management de
l'organisme.
4. Programmes prealables (PRP) et HACCP
La norme ISO 22.000 reprend fidèlement les
principes du système HACCP (analyse des dangers-points critiques pour
leur maîtrise) ainsi que les étapes d'application mises au point
par le Codex
Alimentarius. Elle les associe de façon dynamique
et intelligente aux programmes préalables (PRP).
Les Programmes Prealables (PRP)
a. Definition
Selon le PASA « Les programmes préalables
sont des étapes ou des procédures universelles qui permettent de
maîtriser les conditions opérationnelles au sein d'un
établissement alimentaire. Ces programmes favorisent des conditions
ambiantes propices à la production d'aliments salubres
».
Donc, les programmes préalables peuvent
être définis comme étant des structures de base qui sont
dictés par un référentiel, et qui sont absolument
indispensables avant la mise en oeuvre de tout système de management de
la sécurité des aliments.
b. But
Le principal but d'instaurer des programmes
préalables est de pouvoir contrôler si, pour produire des aliments
salubres, les conditions opérationnelles sont en effet adéquates
et si l'environnement de travail est réellement propice à ces
activités.
c. Hierarchisation des programmes prealables
(PP)
Les programmes préalables (PP) sont au nombre
de six et sont précédés de lettres A à F. Les six
PP sont donc : A- Locaux, B- Transport et entreposage, C- Équipements,
D- Personnel, E- Assainissement et la lutte contre la vermine; F-
Rappel.
Il existe une structuration spécifique au sein
de chaque PP. cette hiérarchisation permet de ressortir que les PP sont
subdivisés en éléments, lesquels contiennent des
sous-éléments et ces derniers renferment des items.
HACCP
a. Definition
Le HACCP est une abréviation, en anglais
«Hasard Analysis Critical Control Point», traduit en français
par Analyse des dangers - Points critiques pour leur maîtrise, est un
système qui définit, évalue et maîtrise les dangers
qui menacent la salubrité des aliments.
b. Historique
Ce système est né, a été
mis en oeuvre et développé dans l'agroalimentaire durant les
années 1960, par une firme américaine au nom de « Pillsbury
» et la NASA, afin de fabriquer des aliments à destination des
astronautes. Cette méthode a été recommandée par
une directive européenne (93-43-CEE du 14 juin 1994) et retenue par la
communauté internationale Codex Alimentarius (Alinorm 93-13 A), pour
faciliter les échanges d'informations autour de la
sécurité alimentaire.
c. Principes du systeme HACCP
Conformément aux indications du Codex
Alimentarius, la mise en oeuvre d'un plan HACCP repose sur sept principes
fondamentaux qui peuvent être présentés simplement ainsi
(Sylvain N.2002) : Principe 1 : Analyse des Dangers
Il faut identifier les dangers d'un produit, et ce
à toutes les étapes de la chaîne alimentaire. Il est
possible, à ce stade, d'utiliser la méthode des 5M (Milieu,
Matériel, Matière première, Méthode, et
Maind'oeuvre), pour lister toutes les causes possibles d'apparition des
dangers, à savoir :
· Dangers microbiologiques : bactéries,
moisissures...
· Dangers chimiques : antibiotiques,
détergents, nitrates, désinfectants, métaux
lourds...
· Dangers physiques : corps étrangers
(débris de conditionnement, bois, cailloux...).
· Dangers allergènes : lait, oeuf, fruits
à coques... (Annexe 3a de la Directive 2003/89).
· Dangers OGM (règlement 1829/2003
applicable au 18/04/2004).
En fait, pour déterminer le niveau de
contrôle pour chaque danger potentiel, et la combinaison de la
gravitée, une évaluation de risque est parait nécessaire.
C'est le principe de base pour le tableau suivant qui constitue un moyen pour
prendre une décision en ce qui concerne le niveau de contrôle pour
un danger donnée.
Degrés
|
Fréquence
|
Gravité
|
1
|
rare
|
Aucun effet
|
2
|
Moyennement rare
(par ans)
|
Touche la qualité
marchande
|
3
|
Fréquent (par mois)
|
Touche la santé
|
|
Sévérité = G X F
· Si S = 6 le danger est significatif (touche la
santé)
c, on va l'étudier pour savoir s'il
est un CCP et/ou PRPo ou non ;
· Si S < 6 le danger est non
significatif.
Principe 2 : Identification des CCP
Seront retenu comme points critiques les
points/procédures/étapes
opérationnels qui peuvent être contrôlés pour
éliminer les dangers ou minimiser leur probabilité d'apparition.
Par étape, il faut entendre tout stade de production et/ou de
fabrication de produits alimentaires, y compris les pratiques agricoles, la
réception des matières premières, la formulation, la
transformation, le stockage, le transport, l'entreposage et la mise en
vente.
Principe 3 : les Limites Critiques
Pour chaque CCP identifié, l'équipe
HACCP doit définir les modalités de la surveillance. Le travail
débute par l'identification des caractéristiques à
surveiller. Pour chacune de ces caractéristiques, on définit les
critères dont le respect est impératif pour assurer la
maîtrise
effective du CCP : ce sont les limites critiques. Ces
dernières correspondent aux valeurs extrêmes acceptables au regard
de la sécurité du produit.
Les limites critiques peuvent être
déduites de plusieurs sources : textes réglementaires, guides de
bonnes pratiques, validation par le service Recherche et Développement,
etc.
Principe 4 : Surveillance
Il s'agit ici de définir avec précision
les plans, méthodes, dispositifs nécessaires pour effectuer les
observations, tests ou mesures permettant de s'assurer que chaque exigence
formulée pour les CCP est bien respectée. Idéalement, la
surveillance devrait être continue et fournir l'information en temps
réel afin que des actions correctives puissent être mises en place
avant qu'il ne soit nécessaire de rejeter le produit. En pratique, la
surveillance est le plus souvent discontinue. Il faut alors définir le
nombre ou la fréquence des opérations de telle sorte que la
maîtrise du CCP puisse être assurée avec une
fiabilité suffisante.
Les méthodes donnant des résultats
rapides sont à préférer : observations visuelles, mesures
physiques, chimiques ou sensorielles. Les méthodes microbiologiques sont
peu utilisables dans ce cadre. Par contre, elles sont irremplaçables
pour établir les besoins (analyse des dangers) et vérifier que le
système fonctionne efficacement.
Principe 5 : Actions Correctives
Ce sont les actions qui doivent être
immédiatement prises lorsque le système de surveillance
révèle la perte de maîtrise d'un CCP. Elles doivent
être prévues pour chaque CCP, être telles qu'elles
permettent une réaction immédiate et l'élimination du
danger, et enfin, elles doivent comporter des dispositions relatives à
la gestion des produits affectés par la déviation
observée.
Les actions correctives doivent faire l'objet de
procédures opérationnelles spécifiques et faire l'objet
d'enregistrements appropriés.
Principe 6 : Verification
Cette phase consiste à définir les
activités, méthodes, tests complémentaires à mettre
en oeuvre pour vérifier que le système HACCP fonctionne bien.
Elle vise en pratique à s'assurer que le système est correctement
appliqué et que les dispositions prises sont efficaces.
La vérification se fait
généralement sous forme d'audits auxquels il est possible
d'ajouter d'autres observations ou mesures telles que : examens
microbiologiques renforcés des produits intermédiaires ou des
produits finis, validation des limites critiques, enquêtes auprès
des consommateurs, etc.
Principe 7 : Documentation
Un système documentaire doit être mis en
place par l'équipe chargée de la sécurité des
aliments : procédures, modes opératoires, instructions de
travail...
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