La logistique d'approvisionnement est l'ensemble des
activités qui ont pour objectif d'assurer la mise à disposition
dans les délais souhaités par l'entreprise des
références et quantités voulues de matières
premières, produits semi-finis, équipements,... dans les
meilleures conditions de coût. La réalisation de ce processus
implique la définition d'une politique d'approvisionnement
(méthode de gestion des approvisionnements, délais livraison,
gestion du transport en amont, établissement d'un réseau de
fournisseurs, système d'information..).
La méthode d'approvisionnement consiste tout d'abord
à fixer une orientation de travail générale en accord avec
la politique de l'entreprise puis à recueillir les informations qui
permettent de cerner la situation actuelle, afin de fixer des objectifs clairs
et précis permettant d'atteindre la politique fixée. La fonction
approvisionnement découle directement de deux principes :
· Le taux de service (taux d'approvisionnement sans
rupture de stock) ;
· Le niveau de stock.
Ces deux critères sont interdépendants puisque
dans l'absolu, pour réduire le risque de rupture, il faut augmenter le
stock. Ils sont définis en fonction de la politique
générale de l'entreprise. Si l'entreprise a pour stratégie
d'offrir un service irréprochable à ses clients, le taux de
service imposé à l'approvisionnement sera élevé et
s'approchera de 100%. Si la priorité de l'entreprise est la
rentabilité avant tout, le niveau de stock à atteindre sera
très bas. L'idéal étant de mettre en place un
système d'approvisionnement qui permette à la fois de
réduire le stock et de maintenir un taux de service élevé.
Lorsque ce système est défaillant, on assiste à une
mauvaise gestion des stocks dont le diagnostic est le suivant :
- nombre croissant de commandes en retard ;
- augmentation du coût des stocks sans diminution des
ruptures de stock ;
- érosion de la fidélité des clients qui
se manifeste par un nombre croisant de commandes ou soldes de commandes
annulés ;
- grande quantité d'articles résiduels à
faible rotation qui hypothèquent la capacité de stockage des
autres produits ;
- variabilité très grande de la demande des
réseaux de distribution, caractérisée par des annulations
ou réductions de commandes, qui perturbe la rotation planifiée
par produit dans les entrepôts.
Connaissant les symptômes d'une gestion de stocks
inadéquate, beaucoup de méthodes de réduction des
stocks ont été développées. Nous allons voir dans
la partie qui suit quelques unes de ces méthodes.
II.2.1. Méthodes d'approvisionnements et de
gestion de stocks.
Pour pallier les conséquences néfastes de la
mauvaise gestion de stocks et pour l'application de l'organisation
juste-à-temps dans l'approvisionnement et la distribution, certaines
méthodes ont été élaborées :
la méthode du recomplètement périodique, la
méthode du stock minimum, l'analyse ABC des stocks, l'analyse
prévisionnelle, le MRP (Material Requirement
Planning), la gestion informatisée des stocks et le
système KANBAN.
Parmi toutes ces méthodes, nous allons
développer quelques unes. Cependant, retenons que les résultats
escomptés de ces méthodes reposent essentiellement sur une
organisation efficace du transport.
La méthode du stock minimum
Ce système consiste non plus à commander
à un moment prédéterminé, mais lorsque le stock
atteint un seuil. La quantité commandée est en revanche
fixée à l'avance.
Il faut déterminer pour chaque article
approvisionné :
- Le seuil de commande,
- la quantité fixe à approvisionner.
Le seuil de commande doit être suffisant pour pouvoir
couvrir les besoins de la production en attendant la livraison de la commande
passée au moment où il est atteint.
Ainsi plus le délai de livraison sera court, plus le
seuil de commande sera bas. Ce seuil de commande peut également
recouvrir un éventuel stock de sécurité. Concernant la
quantité de commande :
- Plus elle est importante, plus elle génère le
stock,
- Plus elle est faible, plus elle génèrera un
travail administratif dû au plus grand nombre de commandes
passées.
La quantité fixée doit être à
l'équilibre entre le coût de stockage et le coût
administratif de passation de commande. C'est ce que l'on appelle la
quantité économique de commande (economic order
quantity-EOQ). Elle peut être déterminée
approximativement ou, pour plus de précision, calculée pour
chaque article stocké.
La quantité économique de commande est la
quantité qui permet de minimiser la somme : coût de stockage+
coût de passation.
P : coût de la passation de commande (unité
monétaire)
D : demande annuelle (nombre d'unités)
C : coût intrinsèque des stocks annuel en
pourcentage des coûts de produit
V : coût moyen d'une unité de stock
Une formule a été mise au point pour calculer
cette quantité économique, il s'agit de la formule de Wilson qui
permet de valoriser la quantité économique de commande de la
façon suivante :
EOQ = 
où
Ce modèle, bien que fort intéressant, doit
être pondéré si l'on veut tenir compte des données
suivantes :
- Variabilité de la demande,
- Variabilité des délais de
réapprovisionnement,
- Fluctuations de prix d'achat et de frais de transport
liées aux quantités achetées.
L'analyse ABC des stocks
Le concept de l'analyse ABC (méthode de classification
des stocks en catégorie A, B, C) est basé sur le principe de
Pareto qui avait constaté au 18e siècle ce qui fut
appelé la règle 80/20. Appliquée à la logistique,
la première étape de l'analyse ABC est le tri des produits par
niveau de chiffre d'affaires ou de préférences par leur
contribution à la rentabilité de l'entreprise si ces
données sont disponibles. La deuxième étape consiste
à vérifier la différence entre articles à faible ou
haut volume de transactions.
Le niveau de stock augmente avec le nombre de sites de
stockage (centres logistiques). En stockant des articles à faible volume
de transaction dans un certain nombre de sites. Chacun de ces centres doit
garder un stock de sécurité. Dès lors, si l'on centralise
sur un seul site l'ensemble des articles à faible circulation, le niveau
de stock total de sécurité sera infiniment plus faible.
Les frais de transport vont néanmoins augmenter lorsque
l'on consolide tous les articles à faible volume d'échange sur un
site centralisé. Néanmoins le coût logistique total permet
de compenser ces frais de transport par un niveau plus bas de coût
intrinsèque des stocks, moins de probabilités de ruptures de
stock et un niveau de service clientèle amélioré.
Le MRP.
Le MRP est une méthode anglo-saxonne qui signifie
Material Requirement Planning, c'est-à-dire le planning des composants
nécessaires. Cette méthode à la différence des
précédentes est basée sur le besoin futur des produits
finis et non plus sur le niveau de stock actuel. Elle consiste à
n'approvisionner que ce dont on a réellement besoin. Concernant la
connaissance du besoin futur en produits finis, elle est facile à
obtenir lorsque le délai de livraison au client est supérieur au
délai d'approvisionnement des composants de fabrication. Dans ce cas le
calcul des besoins peut être réalisé à la
réception des commandes clients. En revanche, lorsque le délai de
livraison des clients n'est pas suffisant pour couvrir le temps
d'approvisionnement et de fabrication, il convient de réaliser des
prévisions de ventes précises, qui permettront d'établir
un programme de fabrication. C'est grâce à ce dernier que les
besoins en matières premières seront établis. Pour que la
méthode du MRP puisse être appliquée, des prévisions
fiables doivent être élaborées suffisamment à
l'avance pour couvrir le délai de fabrication et le délai
d'approvisionnement des différents composants.
II.3.5. Calcul du besoin.
Le calcul du besoin est la phase la plus importante de
l'approvisionnement, il faut donc y apporter une attention particulière.
Plus le besoin calculé sera proche de la réalité, plus il
sera possible de réduire les stocks tout en évitant les
ruptures.
Dans le cas d'une gestion par recomplètement
périodique et d'une gestion des stocks manuelle, le calcul des besoins
se fera sur la base d'un document écrit « fiche
d'évaluation périodique des stocks ». Le comptage du
stock permet par comparaison immédiate avec le niveau de
recomplètement périodique de déterminer la quantité
à commander. Pour simplifier le travail de comptage, il est essentiel
que le stock soit très rangé et que tous les articles identiques
soient stockés au même endroit. Cette méthode n'est
réalisable que si elle concerne un nombre limité d'articles. Elle
est particulièrement adaptée à des produits dont le
décompte n'est pas facile c'est-à-dire tous les articles pour
lesquels l'unité de stockage est supérieure à
l'unité de sortie de stock.
Dans le cas d'une gestion informatisée, la gestion par
recomplètement périodique diffère selon le type de
logiciel. Elle pourra prendre en compte dans chacune de fiches article, le
niveau de recomplètement déterminé et la
périodicité de commande. Lorsque l'approvisionneur
déclenche son calcul de besoins informatiques seuls apparaissent les
articles dont la commande est arrivée à échéance.
Le besoin est déterminé par la différence entre le niveau
de stock actuel, mis à jour en temps réel par le logiciel, et le
niveau de recomplètement. Il convient, lorsque cette méthode est
utilisée de faire coïncider les dates de commandes des articles en
provenance d'un même fournisseur afin de les regrouper. Si c'est le mode
de gestion par stock minimum qui est adopté, le calcul de besoins peut
se faire aussi manuellement. Dans ce cas, il convient d'identifier physiquement
le seuil de recomplètement dans le stock.
Cela peut être fait de différentes façons
pourvu que l'identification soit claire et qu'elle convienne au type de
conditionnement de la matière. On peut opter pour la division du lieu de
stockage de chaque article en deux compartiments. Dans le premier compartiment,
sera stockée la quantité correspondant au seuil de commande, dans
le second le surplus de stock par rapport au seuil. Les sorties de stock seront
systématiquement prélevées dans le second compartiment.
Dès qu'il sera vide, le magasinier devra informer l'approvisionneur pour
qu'il passe commande. On pourrait même envisager pour les articles
gérés de cette manière de confier le passage de commande
au magasinier. En attendant la livraison les sorties seront
prélevées dans le premier compartiment. En matière de
gestion informatisée, le mode de gestion par stock minimum impose
d'indiquer sur une fiche article le seuil et la quantité de commande. La
gestion de stock en temps réel permet d'identifier les articles pour
lesquels le niveau de stock a atteint le seuil de commande. Lorsque le calcul
des besoins est déclenché, les quantités de commande des
articles qui ont atteint le seuil apparaissent automatiquement. La
méthode MRP demande la compilation d'un si grand nombre d'informations
qu'elle est très difficilement applicable sans logiciel de Gestion de
Production Assistée par Ordinateur. Lorsque l'entreprise dispose d'un
tel logiciel il doit, pour être opérationnel et fiable, contenir
les informations suivantes :
- fiche de nomenclature indiquant la liste des articles
nécessaires à la fabrication de chaque produit fini ;
- chaque fiche article devra être identifiée
dans une fiche article indiquant notamment le délai d'approvisionnement,
les modules de commande, le stock de sécurité ;
- chaque fiche article devra être reliée
à une fiche fournisseur regroupant notamment les informations concernant
le fournisseur, nécessaire à la passation de commandes ;
- gestion de stocks de produits finis, sous-ensembles et
articles en temps réel ;
- planning des ordonnancements.
Grâce à l'ensemble de ces données, le
logiciel calculera le besoin brut de composants en regroupant les articles
entrant dans la composition de produits différents. Le besoin net sera
déduit en fonction des stocks disponibles. Si un taux de rebut
régulier est constaté sur les produits approvisionnés, il
sera appliqué au besoin net afin que la quantité exploitable
corresponde à ce dernier.
