3.2 Application de la méthode
Le problème qui fera pour nous l'objet d'étude
est : Pannesélevées sur MAZZONI 1.
Pour ce fait nous avons mis en place une équipe de travail
constitué de :
Ø Mr Fofana Sehena chef d'atelier
Ø Mr Sako Mamadou : chef des
mécaniciens
Ø Mr Koffi Edward opérateur de la ligne
Mazzoni
Ø Mr Tra Bernard : Mécanicien
Ø Niamké Tanoh Abel F. Stagiaire
Résultats
Le travail effectué nous apermis de sortir le tableau
suivant :
Tableau 5: Tableau étude 5 M
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PROBLEM LIÉ À :
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CAUSES
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INCIDENCES
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Matière
Ø Savon collant ou mou
Ø Film corrosif
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Ø Mauvais qualité matière première,
top de parfum
Ø Qualité du film
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Ø Savon reste collé au lieu de se détacher
de la parties de l'équipement ou il est en contact cela occasionne des
encombrements qui sont les causes d'usures ou de cassures de pièces
Ø les parties en contact avec le film se corrode ce qui
cause pour l'usure fréquent du couteau voir (Photo 1 pour
illustration)
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Matériel
Ø indisponibilitéfréquente des pièces
de rechange
Ø Mauvaise gestion de la documentation machine
Ø Absence d'indicateur de vitesse sur certain
équipements
Ø Suppression de la pompe de lubrification
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Ø Pas de prévision
Ø Absence de local approprié.
Ø Négligence
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Ø Cause de long temps d'arrêt inutile
Ø Perte de document machine
Ø Mauvaise appréciation de la vitesse, la machine
marche souvent à une cadence excessive ce qui cause l'usure des
pièces mécaniques (photo 2 pour illustration)
Ø Mauvaise lubrification de l'équipement.
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Main d'oeuvre
Ø Négligence des défauts
Ø dépanneur
Ø Pas motivé
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Ø Débordé, plusieurs tache pour un seul
opérateur ou mécanicien
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Ø Pas de bon entretien des équipements, long temps
d'arrêt
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Milieu
Ø Difficulté d'accès aux
équipements
Ø Taux de salinité élevé
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Ø Encombrement des machines
Ø Présence de la mer
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Ø Long temps de dépannage
Ø Corrosion des équipements risque de grippage
pendant les temps d'arrêt
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Méthode
Ø Pas de planification réelle des taches
Ø Mauvaise application des opérations d'entretien
et contrôle
Ø Production privilégié au détriment
de la maintenance préventive
Ø Pas de réunion de pannes
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Ø Négligence
Ø Pas de suivi et négligence
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Ø pannes, et de long temps d'arrêt
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Photo 1:Corrosion par le film sur ACMA
381
Photo 2:Absence d'afficheur de vitesse sur les
Mouleuse SAS
En résumé nous avons le diagramme de Poisson de la
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Figure 11: Poisson
Il conviendra pour la suite d'agir sur ces causes pour corriger
les défauts en mettant en place des actions correctives et
préventive appropriées pour éradiquer les pannes.
Dans ce qui suis nous ferons une étude approfondie sur les
causes dedéfaillances liées auxéquipements eux même
pour en ressortir leurs points faibles. Notons par ailleursque les autres
problèmesévoqués dans l'étude 5 M ne feront pas
l'objet d'une étudeapprofondie car ceux-ci peuvent
êtrerésolus par un plan d'action bien défini que nous
exposerons dans la prochaine partie de notre rapport.
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