Le management des risques au sein de l'industrie textile

III.2 METHODE A POSTERIORI

III.2.1 DIAGRAMMES DE CAUSES A EFFET

Le diagramme de cause à effet ou diagramme d'Ishikawa ou encore méthode des 5M est une démarche qui permet d'identifier les causes possibles d'un problème ou un défaut(effet). Il convient ensuite d'agir sur ces causes pour corriger le défaut en mettant en place des actions correctives appropriées.

Ce diagramme se structure habituellement autour des 5M Kaoru Ishikawa recommande de regarder en effet l'évènement sous 5 aspects différents, résumés par le sigle et moyen mnémotechnique 5M:

1. Matière: les matières et matériaux utilisés et entrant en jeux, et plus généralement les entrées du processus.

2. Matériel : l' équipement, les machines, le matériel informatique, les logiciels et les technologies.

3. Méthode : Le mode opératoire, la logique du processus et la recherche et développement.

4. Main d'oeuvre : Les interventions humaines.

5. Milieu : L'environnement, le positionnement, le contexte.

6. Chaque branche reçoit d'autres causes ou catégories hiérarchisées selon leur niveau de détail.

Le positionnement des causes met en évidence les causes les plus directes en les plaçant les plus proches de l'arête centrale.

Le terme Moyen remplace parfois la catégorie Matériel.

Une variante du diagramme est de structurer le diagramme autour d'6M qui ajoute aux 5 domaines précédents celui de la Mesure: les causes correspondant à des biais ou erreurs liés aux indicateurs utilisés pour chiffrer le phénomène à analyser.

Les entreprises de services utilisent une version étendue avec l'introduction du 7M qui rajoute les catégories Management (qui peut être considérée comme inclue dans la catégorie Main-d'oeuvre) et Moyens financiers.

Une caractéristique peut également être ajoutée dans les univers de production avec un huitième M : celui de Maintenance. En effet, un équipement peut donner satisfaction à l'état neuf, être correctement homologué, répondre aux besoins pour lesquels il a été installé... mais un défaut de maintenance au cours du temps peut être à l'origine de défauts, dysfonctionnement, pannes, etc.

L'arbre des causes peut être considéré comme une variante où les causes sont classées dans d'autres catégories, identifiées comme pertinentes lors de l'analyse

III.2.2 ARBRES DES CAUSES

Un arbre des causes (arbre de défaillance) est un schéma utilisé dans le domaine des risques professionnels pour étudier a postériori tout évènement indésirable (accident du travail, mais aussi défaillance d'un processus, etc.).

La méthode de l'arbre des causes est -notamment- utilisée dans les entreprises pour déterminer de la manière la plus exhaustive possible les causes d'un accident ou d'un incident, pour en établir les liens de causalité en vue de remédier aux conditions nécessaires à l'accident.

Un arbre des causes vise à comprendre un accident, que celui-ci soit un accident du travail ou non, la démarche ne consiste pas à « juger », ni à « trouver un coupable » mais à identifier les causes de l'évènement. Une fois identifiées les causes, il faut identifier les facteurs ayant généré l'évènement, qu'ils soient d'ordre technique, organisationnel ou humain.

Ø Le recueil des faits : La première étape consiste à recueillir les faits. Les faits sont les différents éléments connus qui ont trait de près ou de loin à l'accident. Les faits examinés doivent être, concrets, factuels et le plus précis possible. Le recueil des faits doit se faire le plus rapidement possible après l'évènement accident. Sur le lieu même de l'accident afin que les éléments techniques ou matériels ayant contribué à l'accident ne soient pas corrigés, enlevés ou déplacés

Ø L'articulation des faits : la naissance de l'arbre :

De manière conventionnelle, on construit l'arbre de droite à gauche afin que le sens de lecture corresponde à la chronologie des faits.

On détermine la ou les causes critiques (primaires) en se posant la question

"Qu'a-t-il fallu pour qu'advienne l'accident?".

Pour chaque cause trouvée on détermine les causes relatives (secondaires) en se posant les deux questions suivantes:

· "Est-ce nécessaire que ce fait se produise pour que le fait suivant survienne?" Cette étape permet de supprimer toutes les informations inutiles.

· "Est-ce suffisant que ce fait se produise pour expliquer la survenue du fait suivant?" Cette étape permet d'assurer l'exhaustivité des informations utiles.

Une fois les causes racines identifiées, on peut donc mettre en place les actions correctives pour éviter la réitération de l'accident.