2.4 Granulats (NF EN 130 43, XP P98-135)
2.4.1 Granularité (NF EN 933-1)
Elle est déterminée par analyse
granulométrique par tamisage, traduite par une courbe
granulométrique (% de passants cumulés en ordonnée, et les
dimensions de tamis en abscisse à échelle logarithmique).
2.4.2 Angularité (EN 933-5)
Elle est applicable aux granulats d'origine alluvionnaire, elle
représente les arrêtes vives obtenus après concassage.
Elle peut être appréciée indirectement par
deux paramètres :
L'indice de concassage (IC) : c'est le pourcentage
d'éléments supérieurs à la plus grande dimension du
granulat élaboré contenu dans le matériaux d'origine
soumis au concassage.
Rapport de concassage (RC) : c'est le rapport entre la plus
petite dimension du matériau soumis au premier concassage et la plus
grande dimension du granulat obtenu.
Plus IC et RC sont grands plus les granulats sont anguleux.
Ce sont des caractéristiques très importantes
à prendre en considération en couche de roulement
vis-à-vis de la texture.
2.4.3 Propreté (NF EN 933-9)
Pour savoir la propreté des granulats on utilise l'essai
de propreté superficielle, qui consiste à mesurer le pourcentage
d'éléments fins subsistant après lavage.
Pour les sables on utilise l'essai d'équivalent de sable,
soit l'essai de bleu de méthylène Pour les fillers on utilise
l'essai de bleu de méthylène.
Pour les fillers en plus de la granularité et la
propreté d'autres essais sont préconisés :
2.4.4 Indice de vide Rigden (IVR) (NF EN
1097-4)
Il permet d'avoir la porosité des fillers, c'est le
rapport du volume des vides inter granulaires au volume du conteneur
occupé par ces particules.
2.4.5 Pouvoir rigidifiant (?TBA) (ASTM
D2872-85)
Il exprime la capacité du filler à rigidifier le
bitume c'est la différence entre la température de ramollissement
bille et anneau d'un mastic composé de 60% de filler et de 40% de bitume
50/70 et celle de ce même bitume.
2.4.6 Résistance à la fragmentation
(N F EN 1097-2)
Déterminé par l'essai Los Angeles (LA), on
utilise un broyeur à boulets d'acier provoque une fragmentation des
gravillons par chocs avec production d'éléments de toutes
dimensions, LA représente la proportion d'éléments fins
(passant au tamis 1,6 mm) produits pendant l'essai, plus LA est faible meilleur
sera la résistance à la fragmentation.
2.4.7 Résistance à l'usure (NF EN
1097-1)
Déterminé par l'essai Micro Deval (MDE) en
présence d'eau, on utilise un broyeur à billes d'acier, contenant
de l'eau, provoque une usure des gravillons par frottements réciproques
avec production d'éléments fins (passant au tamis 1,6 mm), MDE
représente la proportion d'éléments fins produits pendant
l'essai, plus MDE est faible meilleur sera la résistance à
l'usure.
2.4.8 Forme des gravillons (NF EN 933-3)
Elle est évaluée par l'essai d'aplatissement qui
donne le coefficient A
Elle s'applique aux granulats de d = 4 mm et D = 80 mm.
Le coefficient d'aplatissement d'une fraction d/D est le
pourcentage en masse de la somme des éléments passant à
travers une grille à fente d'écartement D/2.
| 
