Memoire Online - Etude du système Qualité Sécurité et Environnement au sein de la CBGN

J'adresse tout d'abord mes remerciements les plus sincères, à mon professeur Monsieur Abdellatif LOUKILI, et à Madame Hafida BENRAFAHALIA, qui ont très volontiers acceptés d'être mes encadrants pendant mon stage.

Mes remerciements s'adressent également au Directeur de l'ESTF, Monsieur Abdellatif SAFOUANE ainsi qu'au responsable de la filière génie des procédés Monsieur Abdelhak KHERBECHE.

Je me sentirais coupable d'ingratitude si je ne remerciais pas tous mes professeurs et tous le personnel de la CBGN.

Dédicaces.......................................................................2

Sommaire.......................................................................4

Introduction .....................................................................5

Deuxième partie : Procédé de fabrication................................9

Troisième partie : Etude du système qualité sécurité et environnement au sein de la CBGN.................................................26

Conclusion....................................................................54

Avant d'obtenir le DUT Génies des procédés option industries chimiques, l'étudiant doit effectuer un stage de deux mois au sein d'une entreprise ou d'une institution, le but est de permettre à l'étudiant de mettre en application les connaissances acquises durant ses études.

Mon stage s'est déroulé du 27/04/2009 au 12/06/2009 : soit une période de sept semaines au sein de la Compagnie des Boissons Gazeuses du Nord CBGN situé à Fès.

A l'issue d'une discussion que j'ai effectué avec mon professeur encadrant, nous avons déterminé un sujet qui représente un besoin pour toute entreprise, le choix s'est porté sur l'étude du système qualité sécurité et environnement sur la chaîne de production de la CBGN.

La CBGN (Compagnie des Boissons Gazeuses du Nord) est une société qui a pour activité principale la fabrication et le conditionnement des boissons gazeuses.

la compagnie coca-cola, elle a été située à la place actuelle de l'hôtel Sofia.

mais après, et pour augmenter sa part de marché, la compagnie a décidé la diversification de ses produits, elle a commencée de produire Fanta Florida, Fanta Lemon, Hawaï et Sprite, elle a lancée en 1992 les bouteilles plastique PET, elle a même achetée une nouvelle machine avec une grande capacité (plus de 6000 bouteilles par heure, rapide et qui effectue plusieurs taches au même temps (soufflage, rinçage, soutirage, bouchage et datage).

principal concurrent lui permettent ainsi d'augmenter sa capacité de production et d'élargir sa gamme de produits.

L'activité de la société est autant industrielle que commerciale, elle se charge de la production des boissons gazeuses du nord et de la distribution dans son territoire assigné.

Elle fabrique des boissons gazeuses de différents types (Coca-Cola, Fanta, Hawaï... etc.), formes (PET et verre), et de différents volumes (20, 25, 35, 35.5, 100, 150 et 200cl).

En plus da la commercialisation de ses propres produits, la CBGN commercialise aussi les eaux de table (CIEL et BONAQUA), Coca-Cola light, Coca-Cola zéro et d'autres boissons gazeuses de formes PET et canettes, Miami, ces produits sont achetés des autres embouteilleurs appartenant au même groupe NABC.

L'usine de Fès est située au quartier industriel Sidi Brahim, elle couvre une superficie globale d'environ un hectare.

L'eau constitue l'élément majoritaire dans la boisson gazeuse, donc il peut influencer son goût, son odeur ainsi que son apparence, c'est pour cela qu'il faut traiter l'eau de ville avant son utilisation pendant la production du sirop, cette eau contient pas mal de substance qui peut influencer la boisson :

constituer les impuretés d'une eau. Les techniques analytiques nécessaires à leurs déterminations dépendent des dimensions de ces particules, les impuretés présentes dans l'eau ont pour origine soit des substances minérales, végétales ou animales.

Les matières décantables sont les matières de grandes tailles, entre 40 micromètres et 5 millimètres et qui se déposent sans traitement physique ou chimique.

Ø Les matières colloïdales : ce sont des matières de même origine que les

MES, leurs diamètres est généralement inférieure à 5 micromètres. La duré décantation naturelle de ces matières a été estimé entre 2 et 200 ans pour sédimenter dans une colonne de 1 mètre d'eau, il faudra donc les précipiter pour contribuer à leur décantation, c'est l'objectif de la coagulation-floculation.

Ø L'alcalinité: les bicarbonates, les carbonates ou les hydroxydes, peuvent

Afin de transformé l'eau de ville en une eau convenable à la production de la boisson, il faut la faire passé par plusieurs étapes de traitement.

La CBGN dispose d'une installation importante qui est destiné au traitement de l'eau, cette installation comprend :

Ce bassin est destiné à la fois au stockage de l'eau et à sa chloration par l'injection d'une quantité de chlore comprise entre 1 et 3 ppm.

La capacité de ce bassin et d'environ 200 m³, le niveau d'eau à l'intérieur est contrôlé au moyen des sondes de niveau.

A noter que la teneur en chlore etles paramètres (goût, odorat et apparence) GOA, sont analysés quotidiennement.

L'eau sortante du bassin 1 est transportée via des pompes vers les filtres à sable après avoir reçue une dose de sulfate d'aluminium qui représente l'agent coagulant, qui va déstabiliser les particules colloïdales pour former des flocs qui vont être éliminer au niveau de ces filtres.

Bien évidemment, après un certain temps estimé à 3 jours, les filtres à sables vont être chargés par les flocs, ce qui va déranger son bon fonctionnent, pour les débarrassés de ces particules, il sera lavé tous les 3 ou 4 jours par l'injection de l'eau à contre courrant.

L'efficacité de ces filtres est vérifiée par l'analyse des GOA, et la turbidité, il faut aussi vérifié l'état du sable, cette vérification peut conduire au changement du sable si nécessaire.

Il s'agit d'une grande cuve remplie par un lit de résines cationiques, un solide organique insoluble qui au contacte de l'eau échange les cations qui contient avec les cations provenant de la solution.

Dans notre cas, la résine utilisée est de type RCO₂H, le but étant de réduire l'alcalinité de l'eau, le mécanisme consiste à échanger les ions Ca²⁺ et Mg²⁺ provenant du bicarbonate de sodium et de magnésium avec la formation du gaz carbonique suivants les réactions :

Il faut mesurer périodiquement l'efficacité de la résine qui est caractérisée par la teneur de l'effluent en carbonates et hydrogénocarbonates, lorsque cette quantité dépasse les 85 mg/l, il faut régénéré la résine par de l'acide chlorhydrique concentré qui va substituer les ions Ca²⁺ et Mg²⁺ par des protons.

Après une certaine durée, la régénération ne peut rénover les résines, dans ce cas il faut changer carrément le remplissage.

Le bassin 2 est un bassin qui reçoit l'eau sortante du décarburateur, avec une capacité de 200 m3, une quantité de chlore est ajouté de telle manier à obtenir une concentration de 6 à 8 ppm afin de désinfecter l'eau.

Le niveau dans ce bassin doit être contrôlé toutes les 4 heures, ainsi que la teneur du chlore dans l'eau sortante qui doit rester dans l'intervalle de 6 à 8 ppm.

Les filtres à charbon sont des cuves remplies par du charbon actif qui représente un agent adsorbant visant à éliminer le chlore et tous les substances pouvant donner un goût ou une odeur anormal à la boisson, ainsi que les substances organiques et les micro polluants.

A la sortie du filtre à charbon, plusieurs paramètres doivent être vérifiés

Lorsque ces paramètres dépassent ces limites, le charbon devient saturé, et nécessite d'être changé.

La station renferme deux filtres polisseur, chaque filtre se compose d'un support pour filtre en papier ou cartouche en fibre chargé d'éliminer les particules de charbon actif éventuellement présentes dans l'eau à la sortie du filtre à charbon.

Les filtres polisseurs doivent être nettoyés avec une solution chlorée à chaque changement de papier ou de cartouche.

La stérilisation du filtre polisseur s'effectue deux fois par semaine ou selon les résultats des analyses microbiologiques.

Les laveuses des bouteilles et bien d'autres machines consomment des quantités importantes d'eau sous des températures relativement élevés, donc si on utilise l'eau de ville, ça va provoquer du tartre qui va empêcher le bon fonctionnement de ces équipements, pour cela il faut traités ces eaux afin d'éviter la formation du tarte.

C'est l'opération d'adoucissement de l'eau, ça consiste en une permutation des ions Mg²⁺et Ca²⁺par Na⁺, pour ce faire, on fait circuler l'eau à travers des résines cationiques de type Na₂R selon les réactions suivantes :

Ca(HCO₃)₂ NaHCO₃
Mg(HCO₃)
CaSO₄ + Na₂R NaSO₄
MgSO₄
CaCl₂
MgCl₂NaCl

Après une certaine durée d'utilisation, la résine se retrouve saturée, et nécessite par conséquent une régénération par une solution concentré de NaCl.

Ce même traitement est appliqué pour les eaux utilisées dans les chaudières.

Après avoir traiter l'eau, il reste une deuxième étape qui est la production de la boisson gazeuse, c'est la siroperie, cette opération peut être subdivisé en deux grandes parties, la préparation du sirop simple, puis du sirop fini.

Cette étape commence par l'injection du sucre granulé, approvisionné par COSUMAR et contrôler dans le laboratoire de la CBGN qui veille sur sa qualité et sur le respect des normes prescrites.

L'opération à lieu au niveau d'un tamis permettant d'arrêter les grands grains et de laisser passer les particules ayant la granulométrie désirée, à l'aide d'une vis, le sucre est ensuite transporter vers un silos de stockage qui assure l'alimentation de circuit et évite toute rupture probable pendant la fabrication.

En bas du silo, est installé une vanne munie de vérins pneumatiques qui permettent un ajustement automatique de l'alimentation du sucre selon les besoins en aval. Une deuxième vis sans fin amène le sucre vers une cuve de dissolution qui contient de l'eau traitée à la température de 60 °C.

A la sortie, on récupère une solution de sucre, c'est le sirop qui va traverser dans un premier temps un filtre horizontal puis l'autre qui est vertical au sein duquel s'effectue l'agitation de la solution, les particules non dissoutes précipitent et sont recyclées dans la cuve de dissolution, le brix de la solution se fait à la sortie du filtre à l'aide du visio brix.

^{Traitement du sucre par des filtres et sa
pasteurisation au niveau de l'échangeur.}

L'échangeur thermique est alimenté par la vapeur d'eau provenant de l'atelier des chaudières. La vapeur permet le chauffage de la solution à environ 85 °C, la température ne dois pas dépasser ce degré, sinon on risque de caraméliser le sucre, cette élévation de température permet la pasteurisation qui consiste à enlevé les bactéries, les germes ainsi que les autres micro-organismes existant dans la solution, ensuite une partie du mélange est envoyée vers la cuve au charbon actif, cette dernier est remplie de la solution du sucre à laquelle vient s'ajouter le charbon actif en poudre, deux sonde installées au niveau de la cuve, l'une en bas permet de contrôler le niveau maximum de la solution, et ce en injectant du charbon et de la solution du sucre via une pompe agitateur, une fois celle-ci atteint ce niveau, l'autre sonde installée en haut bloc l'alimentation de la cuve une fois le niveau maximum est atteint. Il est à noter que le sirop obtenu à la sortie de l'échangeur ne traverse pas en entier la cuve du charbon actif, mais juste une partie qui est à son tour injectée dans la canalisation en provenance de l'échangeur et acheminée vers la cuve de réaction.

Dans la cuve de réaction et au bout de 30 minutes environ est effectuée la réaction entre le sirop et le charbon actif, la réaction a pour but d'enlever la mauvaise odeur du sucre, de virer son apparence du jaune au blanc et d'assurer un bon goût.

Pour éliminer les matières en suspension et les impuretés qui restent dans le mélange, ce dernier subit une autre phase de traitement, celle-ci commence par l'injection de la célite (terre diatomée) sous forme de poudre au niveau d'une cuve adjuvant qui va être déposée sur des plaques métalliques horizontales installées au niveau d'une cuve formant ainsi un filtre dit à gâteaux, le passage du sirop, à une température de 85 °C à travers ce filtre, permet sa purification.

La circulation du mélange entre l'entrée et la sortie de la cuve est contrôlée par des manomètres qui permettent le réglage de la pression dans les deux positons. Chaque fois qu'il y a un colmatage du filtre on procède à l'évacuation du gâteau.

Par ailleurs le mélange doit subir une succussion d'étapes de refroidissement pour arriver à un sirop simple avec une température convenable :

La première étape utilise l'eau traitée à la température ambiante et permet de ramener la température du sirop à 60 °C environ. Cette eau à une telle température peut servir à dissoudre le sucre d'où elle est recyclée vers la cuve de dissolution permettant ainsi une économie d'énergie.

La deuxième exploite l'eau adoucie en provenance de la tour de refroidissement à une température de 15°C afin de ramener le sirop, de l'étape précédente, à une température de 50 °C, l'eau adoucie chaude est renvoyée à la tour de refroidissement pour la porter à sa température initiale.

La troisième étape se contente de l'eau glycolée (eau à une température moins de 0 °C mélangée avec une substance (glycol) pour éviter sa congélation à cette température), ce qui permet d'abaisser la température du sirop obtenu au niveau de la deuxième étape à l'environ de 22°C, cela grâce à une sonde qui ajuste le débit de l'eau glycolée et par la suite contrôle son refroidissement. L'eau chaude est pompée à une tour de refroidissement pour lui rendre sa température initiale. Le sirop obtenu est envoyé à la cuve de sirop simple où il repose pendant une heure pour qu'il soit désaéré.

Le sirop fini est un mélange de sirop simple et de sirop concentré appelé aussi extrait de base, qui son tour un mélange complexe d'arômes, d'acidifiants et de colorants, ce dernier est reçu, sous licence, dans de grands flacons.

La préparation du sirop fini commence par le contrôle des ingrédients du produit par un opérateur qui les introduit dans un récipient où se fait le mixage avec l'eau traitée, le mélange est ensuite envoyé à la cuve de sirop fini dans lequel s'effectue le mixage avec le sirop simple à l'aide d'une pompe qui maintient l'agitation pendant 30 min. le produit obtenu repose dans les environs de 15 min afin d'assurer sa désaération puis contrôlé par l'opérateur qui veille sur sa conformité en réglant tous les paramètres en question à savoir la température, les degré brix et bien d'autres paramètres.

Le mixage constitue la dernière phase de production de la boisson, cette étape consiste à mélanger le sirop fini avec l'eau traitée refroidie par l'eau glycolée et du gaz carbonique dans des proportions bien définies.

Comme il a été déjà indiqué dans le début de ce rapport, la compagnie contient quatre lignes, deux pour les bouteilles en verre, les autres pour les bouteilles en plastique.

Cette machine représente un système presque automatisé concernant la mise en caisses sur convoyeurs, ces caissiers sont placés les uns sur les autres sous forme d'un parallélogramme de six caissiers sur quatre caissiers pour le volume de 1L et six caissiers pour le volume de 35 cl 20 cl, ce parallélogramme est posé sur une planche appelée palette.

C'est une machine qui enlève les bouteilles vides des caisses et les pose sur le convoyeur qui alimente la laveuse des bouteilles et laisse échapper les caisses en destination de la laveuse des caisses.

La pose des bouteilles se fait à l'aide d'une ventouse qui souffle de l'air et crée une force de pression.

Ø La pré-inspection : c'est l'opération qui consiste à la sélection des

légèrement la bouteille, permettant par la suite l'élimination des matières adhérant aux parois.

Ø Le lavage à la soude caustique : s'effectue à une température de 82 °C

combiné au triphosphate de sodium dont le rôle est d'empêcher le passage de la mousse en provenance de NaOH et de permettre la brillance des bouteilles.

d'éliminer les traces de détergent, se fait dans trois bains contenant une adoucie chaude, tiède et froide. Le rinçage final est réalisé par l'eau froide chlorée de 1 à 3 ppm pour éliminer les résidus caustiques et refroidir les bouteilles jusqu'à la température ambiante.

Ø L'inspection électronique : s'effectue avant le soutirage, dans le but de

C'est le remplissage des bouteilles lavées par la boisson à l'aide d'une soutireuse qui seront par la suite fermées hermétiquement au niveau de la visseuse. Les bouteilles ainsi remplies et fermées sont contrôlées visuellement par un appareil électronique, afin de retirer les bouteilles mal remplies ou mal bouchées.

Après l'inspection visuelle, les bouteilles remplies sont étiquetées et codées sur le bouchon, (date, heure et lieu de production, date de péremption, ligne concernée).

Les préformes sont conduites vers la machine de fabrication par un élévateur en escalier, à l'entrée de la machine, les préformes subissent un chauffage dans un four qui contient des lampes à infrarouge, qui fixent les préformes et les fait tournés tout au long du four, pour qu'elles se ramollissent.

A la sortie du four, une pince attrape la tête de la préforme et la conduit vers le moule muni d'une tige d'élongation qui entre dans la préforme pour lui donner la hauteur prévue. La préforme subit ensuite un pré-soufflage avec une pression de 7 bars, pour préparer la matière à subir une haute pression (40 bars) lors du soufflage.

A la fin, les bouteilles sortent du moule et subissent un dégazage à l'air libre, et une fois soufflées, elles seront acheminées par un convoyeur vers la rinceuse.

Une fois les bouteilles soufflées PET sont obtenues, elles sont acheminées par le convoyeur à l'air comprimé vers la rinceuse ou elles subissent un rinçage par l'eau traité chlorée.

Les bouteilles en PET étiquetés et codées passent dans une fardeleuse qui les enveloppe d'un film rétractable pour être stockées et distribuées sous forme de pack vers les dépôts et les centres régionaux rattachés à la CBGN.

Les opérations de sanitation des équipements de mixage et de remplissage des produits sont des opérations de nettoyage et de stérilisation qui consiste à débarrasser ces équipements des traces de produits.

Une norme (du latin `norma', « équerre, règle ») désigne un état habituellement répandu ou moyen considéré le plus souvent comme une règle à suivre. Ce terme générique désigne un ensemble de caractéristiques décrivant un objet, un être, qui peut être virtuel ou non. Tout ce qui entre dans une norme est considéré comme « normal », alors que ce qui en sort est « anormal ». Ces termes peuvent sous-entendre ou non des jugements de valeur.

L'ISO est un réseau d'instituts nationaux de normalisation de 156 pays, selon le principe d'un membre par pays, dont le Secrétariat Central, situé à Genève, Suisse, assure la coordination d'ensemble.

L'ISO est une organisation non gouvernementale : ses membres ne sont pas, comme le système des Nations Unies, des délégations des gouvernements nationaux. L'ISO occupe néanmoins une position privilégiée entre les secteurs public et privé. La raison à ce que l'ISO compte dans ses membres de nombreux instituts faisant partie de la structure gouvernementale de leur pays ou mandatés par leur gouvernement et d'autres organismes issus exclusivement du secteur privé, établis par des partenariats d'associations industrielles au niveau national.

L'ISO peut donc agir en tant qu'organisation de liaison permettant d'établir un consensus sur des solutions répondant aux exigences du monde économique et aux besoins de la société, notamment ceux de parties prenantes comme les consommateurs et les utilisateurs.

Parce que le nom de l'Organisation Internationale de Normalisation donnerait lieu à des abréviations différentes selon les langues (ISO anglais et OIN en français), il a été décidé d'emblée d'adopter un mot dérivé du grec isos, signifiant "égal". La forme abrégée du nom de l'organisation est par conséquent toujours ISO.

La norme ISO 9001 fait partie de la série des normes ISO 9000, relatives aux systèmes de gestion de la qualité, elle donne les exigences organisationnelles requises pour l'existence d'un système de gestion de la qualité.

Cette norme permet de mettre en place un système de management de santé et de sécurité au sein de l'entreprise pour assurer un développement durable.

La norme ISO 14001 est la plus utilisée des normes de la série des normes ISO14000 qui concernent le management environnemental.

La qualité dans une entreprise c'est l'ensemble des propriétés et caractéristiques d'un produit ou d'un service qui lui confèrent l'aptitude à satisfaire des besoins exprimés ou implicites.

Dans le cadre de la gestion de la qualité, plusieurs appellations avec leurs nuances se sont succédées au fil des évolutions.

La CBGN veille principalement sur deux volets pour le contrôle de la qualité à savoir le contrôle à la réception et le contrôle au cours de la production.

Chaque étapes du processus de fabrication de boisons gazeuses subit un contrôle minutieux afin de s'assurer de sa conformité selon les normes prédéfinis pour garantir la sécurité du consommateur.

Ø Le chlore pour la désinfection des bouteilles et le traitement des eaux.

Plusieurs paramètres doit être contrôlés au cours de la production de la boisson gazeuse, voila un tableau qui résume ces différents contrôles :

Ø Brix : c'est le pourcentage massique du saccharose dans la solution, est mesuré après décarbonatation de l'échantillon pendant 3 min.

Ø GOA : goût, odeur, apparence : c'est tout simplement un test qui consiste à goûter la boisson et la sentir et essayai de détecter une anomalie au goût à l'odeur ou à l'apparence.

Ø Torque mètre : c'est un appareil qui sert à contrôler la pression d'ouverture du bouchon.

Ø Codage : Vérification du bon établissement du jet d'encre ainsi de sa clarté.

Ø Etiquetage : c'est voir si les étiquettes sont bien appliqués sur les Bouteilles.

La qualité de tous les paramètres contrôlés qu'on vient de citer dépend directement de la qualité et de la méthode de manipulation des différents outils et machines utilisés dans la chaîne de la production. C'est pour cela qu'il faut bien former les opérateurs pour qu'ils atteignent le niveau désiré afin d'utiliser correctement les machines et d'éviter les petits fautes qui ont des influences sur la qualité du produit fini ainsi qu'ils peuvent provoquer des pertes au niveau de l'entreprise.

Dans ce paragraphe, on va donner quelques instructions de travail relatif à certaines machines dans le but d'améliorer leur efficacité.

Ø Assurer l'arrêt du convoyeur à air à chaque arrêt prolongé de la production.

Ø Assurer le nettoyage du convoyeur à air suivant les prescriptions préalables.

Ø Informer le responsable hiérarchique de toutes les anomalies constatées et veillez à leur élimination.

Ø Contrôler les niveaux des bains de soude le chef d'équipe en cas de problème.

Ø Au cours de la production contrôler le fonctionnement et l'alignement des injections à travers les fenêtres de la laveuse.

Ø Contrôler l'état de l'eau au niveau des bains de rinçage ; changer cette eau si nécessaire.

Ø Veuillez à l'élimination des bouteilles trop sales, ébréchés et étrangers avant l'entré à la laveuse.

Ø Mettre les lunettes de protection et les gants antiacides lors du nettoyage des bains de soude.

Ø Respecter les instructions de sécurité liées aux produits chimiques utilisés (soude caustique, eau de javel, synergique).

Ø Informer le responsable hiérarchique de toutes les anomalies constatées et veillez à leur élimination.

Ø Nettoyer le tapis de caisse avec une brosse afin d'enlever les matières telles que des éclats de verre ou autre, qui peuvent provoquer une usure prématuré de la chaîne plate à charrier.

Ø Vérifier les circuits pneumatiques, des bruits sifflants signalent une défectuosité.

Ø Arrêter la machine en cas des défauts qui mettent en danger la sécurité de fonctionnement.

Ø Ne porter pas de bijoux, bague chaîne ou autre avec le quels vous pouvez accrocher à la machine.

Ø Informer le responsable hiérarchique de toutes les anomalies constatées et veillez à leur élimination.

Ø S'assurer que le branchement sur le panneau de distribution du starblend est correct.

Ø Faites entré la recette du produit a soutirer en respectant de démarrages affichés.

Ø S'assurer après lancement de l'opération drainage que le starblend est complètement vide.

Ø Suivre le déroulement de la première production et apporter la correction des paramètres si nécessaires.

Ø Contrôler le fonctionnement des flotteurs des réservoirs d'eau du sirop et du mélange.

Ø Informer le responsable hiérarchique de toutes les anomalies constatées et veillez à leur élimination.

L'opérateur de la siroperie doit respecter les points suivant avant toute opération :

Ø Vérifiez l'état des vannes au niveau des circuits de préparation du sirop.

Ø Remettre les compteurs de sirop à la sortie des pompes de refoulement à zéro.

Ø Respecter les procédures, les instructions de travail et les instructions de préparation du sirop.

Ø Respecter les fréquences et les protocoles des opérations d'entretient des équipements.

Ø Informer le responsable hiérarchique de toutes les anomalies observées, veiller à leur limitation et à l'enregistrement d'accès à la siroperie.

Les instructions de travail qu'on vient de citer contiennent au fur et à mesure des mesures de sécurité que l'opérateur doit respecter.

Les différentes opérations de production des boissons gazeuses comme il est déjà cité dans la deuxième partie de ce travail, utilisent souvent des machines et des équipements présentant divers risques. En effet, la sécurité des opérateurs et l'une des priorités visées par la compagnie.

La notion d'accident de travail désigne un événement violent et soudain qui cause un dommage corporel. Le droit du travail désigne comme accident du travail « tout accident survenu par le fait ou à l'occasion du travail quelle qu'en soit la cause, à tout travailleur soumis aux dispositions du code du travail. Sont également considérés comme accident de travail, l'accident survenu à un travailleur pendant le trajet de sa résidence au lieu de travail et vice versa, dans la mesure où le parcours n'a pas été interrompu ou détourné pour un motif dicté par l'intérêt personnel ou indépendant de son emploi, et l'accident survenu pendant les voyages dont les frais sont mis à la charge de l'employeur. »

L'extrême diversité des accidents de travail rend difficile l'élaboration d'une méthode de classification et d'enregistrement qui permette, sans être trop compliquée, de réunir les renseignements essentiels pour la prévention. La 10^ème conférence internationale des statisticiens du travail en 1962 réunie au BIT a recommandé 4 formes de classification :

Cette forme de classification est basée sur la manière dont s'est produit l'accident. Elle permet de déterminer l'événement dont la lésion de la victime est la conséquence directe ; elle indique comment l'objet ou la substance qui a provoqué la lésion est entré en contact avec la victime. Ainsi les différents types d'accidents sont :

L'agent matériel est l'objet qui a occasionné la lésion. Cette forme de classification se fait en fonction de cet objet. Elle peut être appliquée soit en relation avec la lésion, soit en relation avec l'accident lui-même.

Cette classification se fonde sur la nature du dommage corporel dont est victime le travailleur : les fractures, luxations ; entorses et foulures, les commotions et autres traumatismes internes, les amputations et énucléations etc.

Une manière fréquemment utilisée pour classer les coûts des accidents du travail est de distinguer les coûts selon qu'ils sont directs ou indirects. Trois typologies les plus connues seront évoquées dans cette section.

Les coûts directs représentent généralement les frais qui sont enregistrés dans le système comptable de l'entreprise, c'est-à-dire les sommes qui doivent être engagées à la suite d'accidents alors que les coûts indirects décrivent les pertes subies par l'entreprise à la suite d'un accident de travail, mais qui ne sont pas nécessairement comptabilisées comme telles.

Bon nombre d'auteurs ont évalué ces coûts en adoptant cette distinction sans toutefois utiliser une définition commune des termes coûts directs et coûts indirects. HEINRICH (1931) a été l'un des premiers à mettre en évidence la présence de coûts cachés non comptabilisés par l'employeur. Il a identifié les événements entourant un accident et ayant des répercussions économiques permettant ainsi d'identifier et de comparer les coûts directs et indirects. Les composantes de ces deux types de coûts figurent au tableau 1. Heinrich parvient à la conclusion que les coûts indirectement générés par les accidents de travail sont quatre fois plus élevés que les coûts directs.

Mais, ce ratio coûts indirects/directs de 4 / 1 n'est qu'une moyenne de sommes (des coûts directs et indirects) sans aucune autre analyse statistique ce qui ne permet pas de vérifier la stabilité du ratio par exemple, selon le secteur de l'entreprise ou le type d'accidents.

LaBelle (2000) distingue lui aussi les coûts directs des coûts indirects comme l'illustre le tableau suivant. Selon lui, les coûts directs sont des charges monétaires actuelles attribuables aux accidents alors que les coûts indirects représentent des coûts en termes de temps et de ressources non monétaires. Tous les éléments figurant dans ce tableau entrent en ligne de compte pour déterminer le coût total des accidents de travail.

Coûts directs

Coûts indirects

§ Indemnisations des travailleurs

§ Traitements médicaux

§ Services d'ambulance

§ Tests de médicaments

§ Adaptation du travail

§ Achats d'équipements neufs

§ Matériels pour les soins médicaux sur le lieu de travail

§ Soins de santé professionnelle

§ Blessures des travailleurs

§ Suivi des victimes

§ Retour au travail

§ Perte de productivité

§ Compte rendu des incidents

§ Ressources humaines

§ Coût d'embauche

§ Suivi du manager

§ Retards de production

§ Sécurité

§ Formation

§ Aspect légal

Les accidents de travail présentent plusieurs coûts économiques et sociaux, que regroupe le tableau ci-dessous.

Coût pour l'employeur

Coûts pour l'état

Coût pour la communauté

§ Paiement pour maladie en vertu du contrat de travail

§ Indemnités versées en vertu des obligations légales

§ Coût de remplacement pour un nouvel employé

§ Pertes pour l'usine suite à l'accident

§ Coût supplémentaire d'assurance des travailleurs

§ Coût provenant d'une baisse de moral des travailleurs

§ Indemnités versées dans le cade des accidents

§ Montant d'éventuelles indemnités supplémentaires

§ Coût de l'hôpital et des autres traitements médicaux

§ Perte de taxes future de la victime

§ Perte de taxe due à une baisse de la profitabilité de l'employeur

§ Coûts des enquêtes et des plaintes dans la mesure où elles sont subies par l'employeur

§ Perte nette sur les biens et services fournis par la victime

§ Coût subis par la victime, les amis, la famille, les compagnies d'assurance et autres acteurs économiques

En fonction du risque relatif à chaque machine et chaque produit chimique existant dans la CBGN, des panneaux de signalisation doivent être placé pour que les opérateurs prennent leurs précautions nécessaires.

La caractérisation des risques se fait également par l'indication des symboles de danger avec des désignations de danger, des phrases de risque (phrases R) et des conseils de prudence (phrases S).

Phrases R

Phrases S

R 1 Explosif à l'état sec.
R 2 Risque d'explosion par le choc, la friction, le feu ou d'autres sources d'ignition.
R 3 Grand risque d'explosion par le choc, la friction, le feu ou d'autres sources d'ignition.
R 4 Forme des composés métalliques explosifs très sensibles.
R 5 Danger d'explosion sous l'action de la chaleur.
R 6 Danger d'explosion en contact ou sans contact avec l'air.
R 7 Peut provoquer un incendie.
R 8 Favorise l'inflammation des matières combustibles.
R 9 Peut exploser en mélange avec des matières combustibles.
R 10 Inflammable.
R 11 Facilement inflammable.
R 12 Extrêmement inflammable.
R 14 Réagit violemment au contact de l'eau.
R 15 Au contact de l'eau, dégage des gaz extrêmement inflammables
R 16 Peut exploser en mélange avec des substances comburantes.
R 17 Spontanément inflammable à l'air.
R 18 Lors de l'utilisation, formation possible de mélange vapeur-air inflammable/explosif.
R 19 Peut former des peroxydes explosifs.
R 20 Nocif par inhalation.
R 21 Nocif par contact avec la peau.
R 22 Nocif en cas d'ingestion.
R 23 Toxique par inhalation.
R 24 Toxique par contact avec la peau.
R 25 Toxique en cas d'ingestion.
R 26 Très toxique par inhalation.
R 27 Très toxique par contact avec la peau.
R 28 Très toxique en cas d'ingestion.
R 29 Au contact de l'eau, dégage des gaz toxiques.
R 30 Peut devenir facilement inflammable pendant l'utilisation.
R 31 Au contact d'un acide, dégage un gaz toxique.
R 32 Au contact d'un acide, dégage un gaz très toxique.
R 33 Danger d'effets cumulatifs.
R 34 Provoque des brûlures.
R 35 Provoque de graves brûlures.
R 36 Irritant pour les yeux.
R 37 Irritant pour les voies respiratoires.
R 38 Irritant pour la peau.
R 39 Danger d'effets irréversibles très graves.
R 40 Possibilité d'effets irréversibles.
R 41 Risque de lésions oculaires graves.
R 42 Peut entraîner une sensibilisation par inhalation.
R 43 Peut entraîner une sensibilisation par contact avec la peau.
R 44 Risque d'explosion si chauffé en ambiance confinée.
R 45 Peut causer le cancer.
R 46 Peut causer des altérations génétiques héréditaires.
R 47 Peut causer des malformations congénitales
R 48 Risque d'effets graves pour la santé en cas d'exposition prolongée.
R 49 Peut causer le cancer par inhalation.
R 50 Très toxique pour les organismes aquatiques.
R 51 Toxique pour les organismes aquatiques.
R 52 Nocif pour les organismes aquatiques.
R 53 Peut entraîner des effets néfastes à long terme pour l'environnement aquatique
R 54 Toxique pour la flore.
R 55 Toxique pour la faune.
R 56 Toxique pour les organismes du sol.
R 57 Toxique pour les abeilles.
R 58 Peut entraîner des effets néfastes à long terme pour l'environnement.
R 59 Dangereux pour la couche d'ozone.
R 60 Peut altérer la fertilité.
R 61 Risque pendant la grossesse d'effets néfastes pour l'enfant.
R 62 Risque possible d'altération de la fertilité.
R 63 Risque possible pendant la grossesse d'effets néfastes pour l'enfant.
R 64 Risque possible pour les bébés nourris au lait maternel.
R 65 Nocif : peut provoquer une atteinte des poumons en cas d'ingestion.
R 66 L'exposition répétée peut provoquer dessèchement ou gerçures de la peau.
R 67 L'inhalation de vapeurs peut provoquer somnolence et vertiges.
R 68 Possibilité d'effets irréversibles

S 1 Conserver sous clé.
S 2 Conserver hors de la portée des enfants.
S 3 Conserver dans un endroit frais.
S4 Conserver à l'écart de tout local d'habitation.
S 5 Conserver sous ... (liquide approprié à spécifier par le fabricant).
S 6 Conserver sous ... (gaz inerte à spécifier par le fabricant).
S 7 Conserver le récipient bien fermé.
S 8 Conserver le récipient à l'abri de l'humidité.
S 9 Conserver le récipient dans un endroit bien ventilé.
S 12 Ne pas fermer hermétiquement le récipient.
S 13 Conserver à l'écart des aliments et boissons y compris ceux pour animaux.
S 14 Conserver à l'écart des ... (matière(s) incompatible(s) à indiquer par le fabricant).
S 15 Conserver à l'écart de la chaleur.
S 16 Conserver à l'écart de toute flamme ou source d'étincelles - Ne pas fumer.
S 17 Tenir à l'écart des matières combustibles.
S 18 Manipuler et ouvrir le récipient avec prudence.
S 20 Ne pas manger et ne pas boire pendant l'utilisation.
S 21 Ne pas fumer pendant l'utilisation.
S 22 Ne pas respirer les poussières.
S 23 Ne pas respirer les gaz/vapeurs/ fumées/aérosols (terme(s) approprié(s) à indiquer par le fabricant).
S 24 Eviter le contact avec la peau.
S 25 Eviter le contact avec les yeux.
S 26 En cas de contact avec les yeux, laver immédiatement et abondamment avec de l'eau et consulter un spécialiste.
S 27 Enlever immédiatement tout vêtement souillé ou éclaboussé.
S 28 Après contact avec la peau, se laver immédiatement et abondamment avec ... (produits appropriés à indiquer par le fabricant).
S 29 Ne pas jeter les résidus à l'égout.
S 30 Ne jamais verser de l'eau dans ce produit.
S 33 Eviter l'accumulation de charges électrostatiques.
S 35 Ne se débarrasser de ce produit et de son récipient qu'en prenant toute précaution d'usage.
S 36 Porter un vêtement de protection approprié.
S 37 Porter des gants appropriés.
S 38 En cas de ventilation insuffisante, porter un appareil respiratoire approprié.
S 39 Porter un appareil de protection des yeux/du visage.
S 40 Pour nettoyer le sol ou les objets, souillés par ce produit, utiliser ... (à préciser par le fabricant).
S 41 En cas d'incendie et/ou d'explosion ne pas respirer les fumées.
S 42 Pendant les fumigations/pulvérisations porter un appareil respiratoire approprié (terme(s) approprié(s) à indiquer par le fabricant).
S 43 En cas d'incendie utiliser... (moyens d'extinction à préciser par le fabricant. Si l'eau augmente les risques, ajouter "Ne jamais utiliser d'eau ").
S 44 En cas de malaise, consulter un médecin (si possible lui montrer l'étiquette)
S 45 En cas d'accident ou de malaise consulter immédiatement un médecin (si possible lui montrer l'étiquette).
S 46 En cas d'ingestion consulter immédiatement un médecin et lui montrer l'emballage ou l'étiquette.
S 47 Conserver à une température ne dépassant pas ... °C (à préciser par le fabricant).
S 48 Maintenir humide avec... (moyen approprié à préciser par le fabricant).
S 49 Conserver uniquement dans le récipient d'origine.
S 50 Ne pas mélanger avec ... (à spécifier par le fabricant).
S 51 Utiliser seulement dans des zones bien ventilées.
S 52 Ne pas utiliser sur de grandes surfaces dans les locaux habités.
S 53 Eviter l'exposition, se procurer des instructions spéciales avant l'utilisation.
S 56 Eliminer ce produit et son récipient dans un centre de collecte des déchets dangereux ou spéciaux.
S 57 Utiliser un récipient approprié pour éviter toute contamination du milieu ambiant.
S 59 Consulter le fabricant ou le fournisseur pour des informations relatives à la récupération ou au recyclage.
S 60 Eliminer le produit et son récipient comme un déchet dangereux.
S 61 Eviter le rejet dans l'environnement. Consulter les instructions spéciales/la fiche de données de sécurité.
S 62 En cas d'ingestion, ne pas faire vomir : consulter immédiatement un médecin et lui montrer l'emballage ou l'étiquette.
S 63 En cas d'accident par inhalation, transporter la victime hors de la zone contaminée et la garder au repos.
S 64 En cas d'ingestion, rincer la bouche avec de l'eau (seulement si la personne est consciente).

Les protections collectives sont votre meilleure assurance contre les accidents du travail et les maladies professionnelles.

Ø De leur mise en place correcte, en particulier de celle des écrans prévus sur les machines (souffleuses, laveuses...etc.) pour vous protéger des pièces en mouvement et du bruit ;

Ø De leur bon fonctionnement, en particulier de celui des installations d'aspiration, de pulvérisation et d'humidification qui réduisant le taux d'empoussièrement.

Un équipement de protection individuelle (EPI) est une protection concernant un individu contre un risque donné, et selon l'activité qu'il sera amené à exercer. D'une manière générale, l'ensemble du corps peut et doit être protégé, l'opérateur dans la CBGN doit porter ces EPI relatives à la tache qu'il exécute.

Ø Un masque antipoussières pour intervenir dans les atmosphères empoussiérées ;

Ø Un harnais de sécurité pour certains travaux en hauteur, en observant les conditions d'utilisation définies par leur responsable ;

Ø Un masque antipoussières pour intervenir dans les atmosphères empoussiérées.

Ø Un harnais de sécurité pour certains travaux en hauteur, en observant les conditions d'utilisation définies par votre responsable.

III.5. Précautions d'utilisation de certains produits chimiques utilisés au niveau de la CBGN.

Ø Température de stockage moins de 15 °C, risque de décomposition avec formation de produits gazeux, surtout en cas de stockage prolongé.

Ø Fermer les récipients de façon à permettre à la pression intérieure de s'échapper (par exemple valve de suppression).

Ø En cas de contacte avec la peau, laver abondamment avec l'eau, tomponner au polyéthylène glycol 400, enlevé immédiatement tous vêtements souillé.

Ø En cas de contacte avec les yeux, rincer abondamment avec de l'eau durant au moins 10 min, en maintenant les paupières écartées, consulter immédiatement un ophtalmologiste.

Ø En cas d'injection, faire boire du jus de citron, du vinaigre ou des oeufs crus mélangés avec du lait, puis beaucoup d'eau, ne pas tenter de faire vomir.

Ø N.B : lors du changement du filtre s'assurer est aérée et la personne de deux personnes est obligatoire.

Ø Lors du nettoyage, récupérer à l'état sec, acheminer vers l'alimentation, nettoyer.

Ø En cas de contacte avec le peau, laver avec de l'eau et du savon et laver soigneusement.

Ø En cas de contacte avec les yeux laver abondamment et longuement à l'eau courante, si des spytrômes persistant, consulter un médecin.

Ø En cas d'inhalation, amener le sujet à l'air libre, boire de l'eau et se moucher pour évacuer la poussière.

Ø En cas de déversement éviter la formation des poussières et utiliser les aspirateurs ou balayer après humidification.

Ø Les ouvriers dans la CBGN ne sont pas bien formés au niveau de la sécurité.

Ø Les stagiaires ne sont pas bien protégés contre les risques et ne reçoivent pas des EPI suffisants.

Notre environnement a énormément changé depuis la révolution industrielle. La technologie a amélioré la vie de l'homme de plusieurs façons, mais elle a causé d'autres problèmes dont les effets ne furent apparents qu'après bien des années. La disparition d'espèces animales, la pollution...etc.

La protection de l'environnement occupe une place de choix dans la stratégie de la CBGN. Cette préoccupation majeure a conduit l'entreprise à mettre en place une politique volontariste destinée à maîtriser l'impact de son activité industrielle sur le milieu naturel, à mettre en oeuvre des conditions d'exploitation sans risque pour le personnel et la population, et à se mettre en conformité avec les standards nationaux et internationaux.

L'effet de serre est un processus naturel de réchauffement de l'atmosphère, sur terre il intervient dans le bilan radiatif, il est du aux gaz à effet de serre (GES) contenus dans l'atmosphère.

La pollution de l'eau peut se présenter sous différentes formes : chimique, bactériologique, thermique, et les eaux ou masses d'eau concernées peuvent être douces, saumâtres ou salées, souterraines ou superficielles. Il peut même s'agir de la pluie ou des rosées.

Etude du système Qualité Sécurité et Environnement au sein de la CBGN

Remerciements