II-1-2-Unité goudron d'El-Kseur (SNTP) :
L'unité a été créée en 1979
à Béjaia. Après la plainte des habitants par rapport aux
problèmes de pollution, l'unité à été
transférée à El-Kseur. Cette unité se situe sur une
colline près de la route nationale N° 26.
Le processus de fabrication se fait par le passage des
agrégats au niveau de la chaudière, on y ajoute du goudron
à une température qui avoisine les 150 C°. Le mélange
sera ensuite récupéré par les engins de transport. La
matière première se compose d'agrégats de
différentes tailles et du goudron. La quantité de production
journalière est de 400-500 tonnes/jour.
Selon le responsable de l'unité, le tronc de la
cheminée possède un système de réduction des
particules émises et qui se fait par arrosage avec de l'eau. L'eau
utilisée est récupérée dans des bassins qui se
situent à proximité de la cheminée à environ 2-6
mètres.
L'unité se prépare dans les jours à venir
à se doter d'un système de fabrication identique, mais plus
grand, pour augmenter la quantité de production. Selon toujours le
même responsable, ce système va permettre de réduire
davantage la pollution avec le même système d'arrosage.
II-1-3-Unité S.O.C.E.R.C.A :
a) Présentation de l'unité :
La Société Céramique Carreaux Sol
d'Amizour a été créée en 1989 et a commencé
à produire à partir de septembre 1993 (fabrication de la dalle de
sol) et elle emploie 180 travailleurs. Cette unité des carreaux est
conçue pour une production de 1040 carreaux par heure. Le processus de
production se fait en plusieurs étapes :
La préparation de la matière première se
fait par dosage des matières suivantes à des proportions
différentes : tuf (15%), feldspath (35%), deux types d'argiles (17% et
18%), sable (15%). A tous ces composants, on ajoute 39% d'eau et 0,233 % de
tripolyphosphate. Le mélange obtenu est appelé barbotine. La
dernière étape est relative à l'atomisation ; elle se fait
par un atomiseur pour obtenir une poudre ayant une température variant
de 300 à 1200 C°. Une fois la poudre prête pour
l'exploitation, elle est acheminée des silos vers l'atelier utilisant la
presse hydraulique. Le façonnage se fait à une pression de
pressage qui envoisine les 250 bars. Les carreaux façonnés sont
transportés vers le séchoir à balance, puis
acheminés vers l'atelier émaillage - décoration. Les
carreaux sont ensuite transportés vers le four pour subir la
dernière étape de processus de fabrication qui est le cuisson ;
à ce niveau, les carreaux sont exposés à des
températures très élevées variant de 500 à
600 C°. Les carreaux accusent une perte aux feux de 6,9%. Cette perte de
masse résulte de la calcination de carreaux qui se fait par
décomposition de la matière organique et la transformation des
éléments chimiques de la matière première, ce qui
conduit à la formation d'une phase vitreuse (T° = 900C°) avec
un dégagement de la vapeur d'eau et de gaz (CO2, SO2, CO, NO... etc).
b) Moyens de réduction :
Système d'aspiration :
Au niveau de la presse, il y a des pertes qui sont
récupérées à l'aide d'un système
d'aspiration, la poudre récupérée est ensuite
stockée dans des big-bangs en attendant sa mise en recyclage
ultérieure.
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