ntroduction au diagnostic
Sommaire
1.1 Introduction 2
1.2 Principe du diagnostic et définitions
3
1.3 Les différentes étapes du diagnostic
d'un système 4
1.4 Classification des approches de diagnostic
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1.1 Introduction
En raison d'une modernisation incessante des outils de
production, les systèmes industriels deviennent de plus en plus
complexes et sophistiqus. En parallèle, la fiabilité, la
sûretéde fonctionnement sans oublier la protection de
l'environnement sont devenues de véritables enjeux pour les entreprises
actuelles. Le diagnostic des systèmes est apparu dans le but
d'améliorer les points précédents. Discipline de
l'automatique à part entière, ce module de surveillance qu'est le
diagnostic fait l'objet d'un engouement prononcédepuis des
décennies. En effet, la recherche dans ce domaine n'a fait que prendre
de l'importance dans le monde entier, aussi bien de manière
théorique que pratique.
Dans ce contexte, de nombreuses approches sont
développées, en vue de la détection de défaillances
et du diagnostic, par les différentes communautés de recherche en
automatique, intelligence artificielle... etc. Les méthodes se
différencient par rapport au type de connaissance a priori sur le
processus qu'elles nécessitent. Ainsi, elles peuvent être
classées, de faon générale, comme des méthodes
à base de modèles, à base de connaissances et des
méthodes à base de données historiques. Les
méthodes à base de modèles considèrent un
modèle structurel du comportement du processus basésur des
principes physiques fondamentaux. Ces modèles peuvent être de type
quantitatif, exprimés sous forme d'équations mathmatiques ou bien
de type qualitatif, exprimés par exemple sous forme de relations
logiques. Les méthodes à base de connaissance exploitent les
compétences, le raisonnement et les connaissances des experts sur le
processus pour les transformer en règles, de manière à
résoudre des problèmes spécifiques. Enfin, les
méthodes à base de données cherchent à
découvrir des informations, sous forme d'exemples type ou tendances, au
sein des mesures venant des capteurs et des actionneurs, pouvant identifier le
comportement du procédé. Ces méthodes comprennent, parmi
d'autres, les méthodes d'apprentissage et de classification (ou
reconnaissance de formes).
Principe du diagnostic et définitions Introduction au
diagnostic
Sachant que nous ne disposons pas souvent d'un modèle
de comportement réel, un travail de simulation s'impose. Au cours de ces
vingt dernières années, les outils informatiques pour la
modélisation et la simulation des procédés se sont
développés conjointement avec les outils et techniques
informatiques. La technologie des ordinateurs a considérablement
évoluéet les langages ont progressé, passant d'une
approche procédurale à une approche orientée objet. En
cette dernière décennie, les simulateurs dynamiques se sont
améliorés en termes de structure et de fonctionnalité.
L'informatique est aujourd'hui le carrefour de plusieurs voir toutes
sciences.
1.2 Principe du diagnostic et définitions
1.2.1 Principe du diagnostic
De manière générale, un système
industriel est composéde trois parties : - Les actionneurs
- Le procédé- Les capteurs
Les défauts peuvent survenir sur chacune de ces trois
parties.
Le diagnostic de défaut consiste donc en la
détermination du type, de l'amplitude,
de la localisation et de l'instant d'occurrence td d'un
défaut, il comprend trois étapes
successives :
- La détection du défaut
- l'isolation du défaut
- L'identification du défaut
3
Figure 1.1 - Structure générale d'un système
de diagnostic
Principe du diagnostic et définitions
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