Elaboration d'une nouvelle méthodologie d'étude des effets dominos et application: cas LINDE gaz Algérie

ENP 2019

REPBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
Ministère de l'Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
École Nationale Polytechnique
Département Maitrise des Risques Industriels et Environnementaux

Filière QHSE-GRI

Mémoire de projet de fin d'étude pour l'obtention du diplôme d'Ingénieur d'état en QHSE-GRI

Sous le thème

Elaboration d'une nouvelle méthodologie

d'étude des effets dominos et application: cas

LINDE Gaz Algérie

Ghiles OUKACI

Mohamed Nadji BENFRIHA

Sous la direction de : M. Amine BENMOKHTAR

Maitre-Assistant

Mme.Chahrazed BOUTEKEDJIRET Professeur Présenté(e) et soutenue publiquement le (30/06/2019)

Composition du jury :

Président : M. M.OUADJAOUT Maitre-Assistant ENP

Rapporteur/ Promoteur : M. A.BENMOKHTAR Maitre-Assistant ENP

Mme. C.BOUTEKEDJIRET Professeur ENP

Examinateurs : Mme. M.FODIL Maitre-Assistant ENP

M. A.DJILI Maitre-Assistant ENP

ENP 2019

REPBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

+

Ministère de l'Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
École Nationale Polytechnique

Département Maitrise des Risques Industriels et Environnementaux

Filière QHSE-GRI

Mémoire de projet de fin d'étude pour l'obtention du
diplôme d'ingénieur d'état en QHSE-GRI

Sous le thème

Elaboration d'une nouvelle méthodologie

d'étude des effets dominos et application: cas

LINDE Gaz Algérie

Ghiles OUKACI

Mohamed Nadji BENFRIHA

Sous la direction de : M. Amine BENMOKHTAR Maitre-assistant

Mme.Chahrazed BOUTEKEDJIRET Professeur Présenté(e) et soutenue publiquement le (30/06/2019)

Composition du jury :

Président : M. M.OUADJAOUT Maitre-assistant ENP

Rapporteur/ Promoteur : M. A.BENMOKHTAR Maitre-assistant ENP

Mme. C.BOUTEKEDJIRET Professeur ENP

Examinateurs : Mme. M.FODIL Maitre-assistant ENP

M. A.DJILI Maitre-assistant ENP

j.21.1.4

LGA : ÉáÇÍ ìáÚ ÇåÞíÈØÊæ æäíãæÏáÇ ÊÇÑíËÊ ÉÓÇÑÏÈ ÉÕÇÎ ÉÏíÏÌ ÉíÌåäã ÑíæØÊ æå áãÚáÇ ÇÐå äã ÖÑÛáÇ

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Abstract

The purpose of this work is to develop a new specific methodology to the study of domino effects and apply it to the case of LGA.

The methodology will be presented first in the form of an explanatory diagram. It will then be applied for the purpose of probabilistically identifying and estimating the occurrence of internal and external domino events and determining their effects and their financial impact. An external mastery of external domino events will then be presented, followed by a proposal to put in place a business continuity plan.

Key words: Internal domino effect, external domino effect, probability of escalation, accident analysis, simulation, business continuity plan.

Résumé

Le but de ce travail est d'élaborer une nouvelle méthodologie spécifique à l'étude des effets dominos et l'appliquer au cas de LGA.

La méthodologie sera présenté en premier lieu sous forme de schéma explicatif. Elle sera ensuite appliquée dans le but d'identifier et d'estimer d'une manière probabiliste la survenue d'événements dominos interne ou externe et de déterminer leurs effets ainsi que leur impact financier. Un cadre de maitrise des événements dominos externe serra ensuite présenté, suivi d'une proposition de mise en place d'un plan de continuité d'activité.

Mots clés : Effet domino interne, effet domino externe, probabilité d'escalade, analyse accidentologie, simulation, plan de continuité d'activité.

Remerciements

Nous voudrions remercier les membres du jury, Monsieur OUADJAOUT, Enseignant Chercheur à l'ENP et Directeur du Cycle Préparatoire -ENP qui nous a fait l'honneur de présider ce Jury, madame M. FODIL et monsieur A. DJILI, Enseignants à l'Ecole Nationale Polytechnique pour l'effort qu'ils ont prodigué pour examiner ce travail.

Nous tenons également à remercier nos promoteurs pour leur soutien, pour leur aide précieuse et pour leurs précieux conseils tout au long de ce mémoire :

Monsieur BENMOKHTAR, A. Maître-Assistant à l'ENP et Madame BOUTEKEDJIRET,C professeur à l'ENP .

Nos remerciements vont aussi à Monsieur KHELLAF Farid ingénieur HSE au sein de LGA, pour de nous avoir accompagné, donné de son temps et donné la chance d'effectuer notre projet de fin d'étude au sein de LGA,

Dédicaces

À mes grands-parents, les plus adorables du monde, de véritables modèles que dieu me les gardent,

À mes parents qui se sacrifient chaque jour pour nous,

À mon frère Rayan la base comme j'aime l'appelé et à ma petite soeur lina ma princesse., À toute ma famille,

À mon meilleur ami, le sang Koceila,

À mes amis, Samy, Said, Abdou, Mounir, Lynda, Ines, Yasmine et tous les autres qui m'ont aidé et soutenu,

Et enfin à la personne que j'ai la chance d'avoir comme ami et binôme Nadji,

Ghiles

Je dédie ce travail est l'aboutissement d'encouragements de la part de plusieurs personnes auprès desquelles je tiens à exprimer ma gratitude.

À mes chers parents, sources de mes joies, secrets de ma force, vous serez toujours modèle papa dans ta détermination, ta force et ton honnêteté. Maman dans ta bonté ta patience et tes Douaa. Merci pour tous vos sacrifices pour que vos enfants grandissent et prospèrent, merci de trimer sans relâche, malgré les péripéties de la vie au bien être de vos enfants. Merci d'être tous simplement mes parents, c'est à vous que je dois cette réussite et je suis fière de vous l'offrir.

À mes soeurs Amina et Nadjia en témoignage de l'attachement, l'amour et l'affections que je porte pour vous.

À mon très cher oncle Tarik et sa famille, vous avez toujours été présents pour le bon conseil,

À mes grands-parents et mes très chères tantes maternelles et paternelles ainsi que tous mes cousins(es), votre affection et votre soutien m'ont été d'un grand secours un remerciement particulier à tous ceux qui ont partagé les bancs de l'école avec moi et tous ceux qui ont partagés mon quotidien je vous remercie du fond du coeur.

Mohamed Nadji

Nomenclature

Fed : Fréquence d'occurrence annuelle de la séquence domino (installation j impactée suite à

un accident dans i) (ans^-').

Fep : Fréquence d'occurrence annuelle de l'événement primaire (ans^-').

Ferc : Fréquence d'occurrence annuelle de l'événement redouté central (ans^-'). IR : Risque individuel

i : Equipement source de l'accident.

Ii,j : Intensité des radiations thermique (kW.m^-2).

J?? ?? : Vecteur dont les éléments sont les index de la combinaison de k événements secondaires.

j : Equipement cible.

??d,i : Probabilité d'escalade pour le i-ème événement secondaire

?Pi,j : Surpression statique (kPa).

P1 : Probabilité du scénario primaire.

Pi,j : Probabilité que l'équipement j soit endommagé suite à un accident au sein de

l'équipement i.

V : Volume de l'équipement (m³). í : Coefficient stoechiométrique. Yi,j : Fonction Probit.

Liste des abréviations

ADD : Arbre De Défaillance

APR : Analyse Préliminaire de Risque

ASU : Air Separation Unit

BIA : Buisness Impact Analysis

DEA : Data Envelopment Analysis

DMIA : Durée Minimum d'Interruption d'Activité

EDD : Etude De Danger

ENGI : Entreprise Nationale des Gaz Industriels

EPI : Equipe de Première Intervention.

FREEDOM : FREquency Estimation of DOMino accidents LGA : Linde Gas Algérie

MCAS : Maximum-Credible Accident Scenarios PCA : Plan de Continuité d'Activité

SIS : Système Instrumenté de Sécurité.

SMCA : Systéme de Management de Continuité d'Activité SNS : Société Nationale de Sidérurgie

UE : Union Européenne

VCE : Vapor Cloud Explosion.

Table des matière

Table des figures Liste des tableaux

Introduction générale 14

I. Chapitre 1 : CONTEXTE GENERAL DE L'ETUDE 17

I.1 Présentation de l'entreprise 17

I.1.1 : Présentation générale de Linde Gas Algérie (LGA) 17

I.1.2 Vue globale 17

I.2 Généralités sur les effets dominos 24

I.2.1 Définition et caractéristiques des accidents à effet domino 25

I.3 Problématique : 29

I.4 Méthodologie 30

I.4.1 Etude de l'existant 30

I.4.2 Réalisation d'une méthode d'étude des effets dominos 31

II. Chapitre 2 : ETUDE DES EFFETS DOMINOS INTERNES 34

II.1 Compréhension du process existant à LGA 34

II.1.1 Présentation de l'Air Separation Unit (ASU) 34

II.1.2 Description du processus de séparation d'air 34

II.1.2.1 Récupération d'oxygène et d'azote 34

II.1.2.2 Récupération de l'argon brut et pur : 37

II.2 Critique de l'étude de danger 37

II.2.1 Contenue de l'étude de danger : 38

II.2.2 Cadre réglementaire algérien 38

II.2.3 Démarche de l'analyse critique des EDD 39

II.2.4 Application de l'analyse critique de l'EDD 42

II.3 Analyse de l'accidentologie 46

II.3.1 Présentation du logiciel R 46

II.3.2 Méthodologie 47

II.3.2.1 Acquisitions des données 47

II.3.2.2 Traitement des données 48

II.3.2.3 Visualisation : 48

II.4 Application de la méthode : 57

II.4.1 Les arbres de défaillances 58

II.4.2 Présentation du logiciel 59

		II.4.2.1 Evaluation des effets	66
		II.4.2.1.1 Evénement primaire 1 : VCE au niveau de l'atelier CCAM	66
		II.4.2.1.2 Evénement primaire 2 : Jet fire atelier CCAM	72
		II.4.2.1.3 Evénement primaire 3 : VCE au niveau du parc bouteilles	73
		II.4.2.1.4 Evénement primaire 4 : Jet fire au niveau du parc bouteilles	80
	II.4.3 Calculs :		81
		II.4.3.1 Méthodologie de calcul	81
		II.4.3.2 . Identification des cibles et calcul des probabilités d'escalade	86
		II.4.3.2.1 Détermination des scénarios secondaires	87
		II.4.3.2.2 Calculs :	87
		II.4.3.2.3 Détermination des scénarios tertiaires :	88
	II.4.4 Réalisation des réseaux bayésiens		91
		II.4.4.1 Définition d'un réseau bayésien	91
		II.4.4.2 Identification des séquences dominos	92
		II.4.4.3 Présentation du logiciel AGENARISK	96
		II.4.4.4 Réalisation des réseaux bayésien	98
		II.4.4.4.1 Scénario 1	98
		II.4.4.4.2 Scénario 2	99
		II.4.4.4.3 Scénario 3	100
	II.4.5 Calcul des probabilités de combinaison		101
	II.4.6 Risque individuel		102
III.		Chapitre 3 : ETUDE DES EFFETS DOMINOS EXTERNES	105
	III.1	Prévention des accidents dominos externes (EDAP) Proposition de cadre Hazwim	106
	III.1.1 La gestion multi-entreprise		106
	III.1.2 Le cadre Hazwim EDAP		107

III.1.2.1 Étape 1: Définir la portée et la zone de portée d'une étude de la zone industrielle

de sécurité domino externe 108

III.1.2.2 Étape 2: Etude initiale sur les effets dominos 108

III.1.2.3 Etape 3: le calendrier d'organisation 110

III.1.2.4 Étape 4: Composition de la Hazop et de la What-If équipes dans chaque

entreprise 111

III.1.2.5 Étape 5: Explication visite du site 111

IV. Chapitre 4 : Impact financier, impact indirecte et proposition d'implémentation d'un plan de

continuité d'activité 119

IV.1 Impact financier : 119

IV.2 Impact indirecte 120

IV.3 Plan de continuité d'activité (PCA) 123

IV.3.1 Compréhension de l'organisation et de son contexte 125

IV.3.2 Définition d'un périmètre 125

IV.3.3 Obtenir l'implication et l'engagement de la Direction 126

IV.3.4 Politique et objectifs du PCA 126

IV.3.5 Mise à disposition des ressources 127

IV.3.6 Compétences 127

IV.4 Business Impact Analysis (BIA) 129

Conclusion générale 133

Bibliographie 135

Annexes 137

Table des figures

Figure I-1 : Gamme de production des gaz par site en Algérie 19

Figure I-2 : Schéma explicatif d'une chaine domino 25

Figure I-3 : Schéma explicatif d'une propagation parallèle complexe 26

Figure II-1 : Etapes de la critique d'une EDD 40

Figure II-2 Démarche de détermination des écarts 41

Figure II-3 Insuffisances de forme 42

Figure II-4 : Insuffisances de fond 43

Figure II-5 : Schéma représentant les types d'écarts relevés 45

Figure II-6: Image de l'interface du logiciel R 47

Figure II-7 : Statistiques sur les types d'accidents 49

Figure II-8 : Statistiques sur les conséquences en fonction des types d'accidents 50

Figure II-9 : Statistiques sur les types d'accident en fonction des causes 51

Figure II-10 : Statistiques sur les types de produits mis en cause 52

Figure II-11 : Types de substances dangereuses impliquées dans les événements dominos 53

Figure II-12 : Types d'accidents primaires (initiateurs) impliqués dans les cas enregistrés d'effets

dominos 54

Figure II-13 : Types d'incendies impliqués dans le déclenchement de l'effet domino 54

Figure II-14 : Types d'explosions responsables du déclenchement de l'effet domino. 55

Figure II-15 : Événements Dominos survenant dans des installations fixes et pendant le

transport. 56
Figure II-16 : Probabilité d'occurrence d'une explosion de bouteille d'acétylène calculée par

Arbre Analyste 60

Figure II-17 : Arbre de défaillance d'une explosion de bouteille d'acétylène 61

Figure II-18 : Probabilité d'occurrence d'une fuite sur une bouteille calculée par Arbre Analyste

62

Figure II-19 : Arbre de défaillance d'une fuite de bouteille 63

Figure II-20 : Effet de surpression en fonction de la distance pour l'événement VCE au niveau

de l'atelier CCAM 70
Figure II-21 : Propagation de l'effet de surpression pour l'événement VCE au niveau de l'atelier

CCAM 71
Figure II-22 : Effet de radiation en fonction de la distance pour l'événement Jet fire au niveau

de l'atelier CCAM 72

Les résultats de la propagation dans les deux cas sont représentés dans les figures II-23 et II-24. 77

Figure II-24 : Effet de surpression en fonction de la distance pour l'événement VCE au niveau

du parc bouteilles 78
Figure II-25 : Propagation des effets de surpression pour l'événement VCE au niveau du parc

bouteilles 79
Figure II-26 : Effet de radiation en fonction de la distance pour l'événement jet fire au niveau

du parc bouteilles 80

Figure II-27 Composantes d'un réseau Bayésien 91

Figure II-28 : Modèle de propagation probable d'un effet domino dans une usine à six unités 92

Figure II-29 : Réseau bayésien modifié pour incorporer l'union des événements tertiaires et

quaternaires en utilisant les noeuds auxiliaires L1 et L2 95
Figure II-30 Réseau bayésien modifié pour incorporer les 3 niveaux d'effet domino et l'union des

événements tertiaires et quaternaires 96

Figure II-31 : Réseau bayésien du scénario 1 98

Figure II-32 : Réseau bayésien du scénario 2 99

Figure II-33 : Réseau bayésien du scénario 3 100

Figure II-34 : Illustration du risque individuel sur le site de LGA 103

Figure III-1 Image satellite de l'emplacement de LGA et AIR LIQUID 106

Figure IV-2 Comparaison des couts du PCA et des conséquences d'une catastrophe 124

Figure IV-3 Déroulement du PCA après l'événement domino au sein de LGA 132

Liste des tableaux

Tableau I-1 : Généralités sur LGA 17

Tableau I-2 : Production des gaz par site. 20

Tableau I-3 : Liste des abréviations 20

Tableau I-4 : Les différentes catégories d'évènements dominos [4] 27

Tableau J-5 : Etude sur les méthodes existantes et leurs limites 30

Tableau II-1 : Etat récapitulatif des dossiers traités par les services de la protection civile 42

Tableau II-2 : Résumé de la critique de l'EDD 43

Tableau II-3 : Appellation des données retenues 48

Tableau II-4 : Evénements primaires retenus 57

Tableau II-5 : Comparaison des températures d'auto inflammation et d'énergie min

d'inflammation de différents gaz 57

Tableau II-6 : Vitesse de combustion laminaire des gaz combustibles 58

Tableau II-7 : Seuils des effets de radiation thermique sur l'homme 64

Tableau II-8 : Seuils des effets de radiation thermique sur les structures 65

Tableau II-9 : Seuils des effets de surpression sur l'homme 65

Tableau II-10 : Seuils des effets de surpression sur les structures 65

Tableau II-11 : Seuils d'escalade, causés par la surpression et la radiation thermique 66

Tableau II-12 : APR sur l'hydrogène au niveau de l'atelier CCAM 68

Tableau II-13 : Données introduites dans le logiciel PHAST® pour l'événement primaire « VCE

au niveau de l'atelier CCAM » 69
Tableau II-14 : Données introduites dans le logiciel PHAST® pour l'événement primaire « VCE au

niveau du parc bouteilles 77

Tableau II-15 : Modèles de vulnérabilité 86

Tableau II-16 : Scénarios secondaires et vecteurs d'escalade 87

Tableau II-17 : Scénarios tertiaires et vecteurs d'escalade 88

Tableau II-18 Scénario quaternaire et vecteurs d'escalade 89

Tableau II-19 : Scénarios secondaires et vecteurs d'escalade événements 2 et 4 90

Tableau II-20 : Table des probabilités conditionnelles attribuées au noeud auxiliaire L1 montrant sa dépendance conditionnelle à l'égard de ses parents par le biais d'une porte logique

«OU» 95

Tableau II-21 : Probabilités des événements 101

Tableau II-22 : Probabilités des combinaisons d'évènements 101

Tableau III-1 : Matrice d'évaluation des risques 114

Tableau III-2 : HAZOP de l'atelier d'oxyde d'éthylène 116

Tableau IV-1 BIA LGA 130

Introduction générale

14

Introduction générale

En Algérie, la production des Gaz Industriels fut introduite pendant la période coloniale par l'entreprise Air Liquide. En 1972 l'État Algérien procède à la nationalisation de la société et l'intègre à la Société Nationale de Sidérurgie (SNS). En 1983, la restructuration de la SNS, a donné naissance à L'Entreprise Nationale de Gaz Industriels (ENGI) qui fut ensuite rachetée en 2008 par Linde Gas.

A travers une gamme complète en Gaz industriels, LINDE GAS ALGERIE, c'est donc implantée en Algérie et a eu pour objectif principal la prise en charge des besoins générés par la multiplication de l'utilisation de ces gaz dans divers secteurs économiques.

Cependant, ce genre d'activité industrielle engendre beaucoup de risques en termes de sécurité. Pour preuve, un accident a attiré notre attention, celui d'une usine de gaz industriels en France classé Seveso seuil haut selon la réglementation européenne, ou une détonation suivie d'une boule de feu survient à 12h28 le 10/04/2015 au niveau de la pompe de conditionnement de l'oxygène située au pied d'un réservoir d'oxygène liquide plein. La boule de feu se propage à 2 armoires électriques voisines. L'incendie consécutif menace 2 autres réservoirs proches d'argon et d'azote car il se propage dans les caniveaux techniques. L'employé le plus proche donne l'alerte.

Le plan d'organisation interne (POI) est déclenché à 12h35, 10 min avant l'arrivée des services de secours. Le conditionnement des bouteilles de gaz est stoppé ainsi que l'alimentation électrique de l'unité d'embouteillage. Les 72 employés sont confinés pendant 2 h. L'incendie est maîtrisé à 13h45.

Les tuyauteries du réseau de transfert des 3 réservoirs vers l'unité de conditionnement en bouteille sont endommagées par les flux thermiques. Ces tuyauteries encore en charge laissent s'échapper de l'azote et de l'argon. Craignant une propagation de l'incendie pour la partie enterrée du réseau, les pompiers l'arrosent et effectuent une vérification visuelle. Le site est surveillé durant le week-end. 80 % des activités de conditionnement des gaz industriels et spéciaux du site sont arrêtées pendant 2 mois [1].

15

Ce type d'accidents qui aurait pu avoir des conséquences beaucoup plus désastreuses, est nommé accident à effet domino. L'effet domino étant la propagation spatiale ou temporelle d'un événement primaire provoquant d'autres événements secondaires.

L'objectif de notre travail est d'apporter une nouvelle méthodologie pour l'étude de ces effets dominos et l'appliquer au cas de LINDE GAS ALGERIE.

Le mémoire est structuré en trois chapitres comme suit :

Le premier chapitre comporte une présentation de l'entreprise suivie de quelques généralités sur les effets dominos, qui nous aiderons à mieux cerner la problématique qui sera posée. Une étude sur quelques méthodologies existantes et leurs limites serra ensuite développée pour enfin réaliser le schéma explicatif de notre méthodologie.

Le second chapitre est la partie essentielle de l'application de la méthode pour l'étude des effets dominos. Il est constitué de plusieurs étapes où l'on détaille et applique les différentes parties de la méthodologie proposée. Cette méthodologie s'appuie sur l'utilisation des logiciels R®, ARBRE ANALYSTE®, PHAST® et AGENARISK® pour dans l'ordre une analyse de l'accidentologie, le calcul de probabilités d'événements, la simulation de la propagation des effets et la constitution de réseaux bayésiens.

Le troisième chapitre traite l'étude des effets dominos externe en proposant l'application d'un cadre nommé HAWZIM.

Le quatrième chapitre donne l'impact financier du scénario majeur d'effet domino, il y est également développé son impact indirect. On y retrouve une proposition d'implémentation d'un plan de continuité d'activité.

Chapitre I

CONTEXTE GENERAL DE L'ETUDE

17

I. Chapitre 1 : CONTEXTE GENERAL DE L'ETUDE

Afin de bien connaitre l'environnement dans lequel nous évoluerons, nous commencerons tout naturellement par une présentation de l'entreprise. Etant le coeur de notre étude, des généralités sur les effets domino seront ensuite présentées. De ces deux éléments découlera une problématique pour laquelle nous élaborerons finalement une méthodologie de résolution.

I.1 Présentation de l'entreprise

I.1.1 : Présentation générale de Linde Gas Algérie (LGA)

Installée en 2007 en Algérie, LGA est une unité du groupe Allemand «The Linde Group», spécialisée dans la production, le conditionnement et la distribution des gaz industriels et médicaux.

I.1.2 Vue globale

Nous allons commencer par la présentation synthétique de l'entreprise à travers une fiche technique qui va nous apporter d'avantage d'informations sur LGA et un tableau englobant les différents produits offert.

Généralités sur LGA

Tableau I-1 : Généralités sur LGA

Nom de l'entreprise	Linde Gas Algérie
Nature du capital/Forme juridique	Société Par Actions- SPA Linde Gas Algérie.
Création et mise en service	Privatisation de l'ENGI devenue LINDE Gas Algérie, signature officielle le 18 Juin 2007 avec la prise en charge dès le 1er Juillet (66% parts Linde, 34% de Sonatrach).
Activité	Production, conditionnement, commercialisation et distribution des Gas industriels alimentaires et Médicaux.
Marché où l'organisation opère avec répartition géographiques	LGA est présente sur l'ensemble du territoire national par un réseau comprenant 09 sites de production : Réghaia, Annaba, Constantine, Ouargla, Oran, Bouira, S.B.Abbès, Arzew, Skikda .répartis en trois régions : Centre/Sud, Ouest, Est.
Nombre de pays ou l'organisation est implantée	L'entreprise est fondée par Carl Von Linde le 21 juin 1879, présente dans plus de 120 pays dans le monde entier avec plus de

18

	60000 Salariés.
Produits	- Gaz Médicaux : Oxygène Médical, Protoxyde d'Azote, Oxyde d'éthylène. - Gaz industriels : Azote, Oxygène industriel, Argon, Acétylène, Hydrogène. - Gaz à usage alimentaire : CO2 alimentaire - Autres gaz : Fréons, Gaz purs, Mélanges (Argon-CO2, ...).
Services	- Inertage à l'azote - Installations pour fluides Médicaux. - Dessalement de l'eau de Mer. - Réfrigération, congélation et emballage des aliments. - Pisciculture.
Production	Capacités de production (site Reghaia) - Gaz carbonique : 2 tonnes / heure. - Oxygène : 4275 litres/heure. - Azote : 1695 litres/heure. - Protoxyde 100 kg/heure. Capacité de Conditionnement (site Reghaia) - Oxygène : 400 m^3 / heure. - Azote : 400 m^3 / heure. Gaz carbonique : Bouteille : 400 kg/ heure. Cadre : 100 kg/ heure - Argon : 400 m^3 / heure. - Protoxyde d'azote : 200 kg/heure. - Traitement de bouteilles : 200 b/jour
Taille de l'organisation	Effectifs : A la fin du mois de février 2015 le nombre d'employés s'élèvait à 538 employés, dont : - Site Reghaia : 132 employés. - Siège : 78 employés. Capital social : 1.500.000.000 de DA. - La superficie du site de Reghaia : 35 000 m^2 - La superficie du siège : 16840 m^2 dont 6375 bâtie
Distinction	- Certification système de management qualité ISO 9001 version 2015 - Certification système environnement ISO 14001 version 2015 - Certification Santé et sécurité au travail, référentiel OHSAS 18001 version 2007 - Certification sécurité alimentaire FSSC 22000 version 2010

19

Adresse

	Le siège est situé au : 23, Avenue de l'ALN, Hussein Dey, Alger.
Tél/Fax	021 497 026 /	021 497 194
Site Web	www.linde.com
Logo de l'entreprise

Source : Documents de LGA [2].

Gamme de production des gaz par site

Figure I-1 : Gamme de production des gaz par site en Algérie

20

Tableau I-2 : Production des gaz par site.

REGIONS

SITES

PRODUCTION

CONDITIONNEMENT

LOX

LIN

LAR

LIC

LI N20

112

112

GOX

GAN

GAR

GC02

C02 Glace

GN20

MIX.

CENTRE/SUD

REGHAIA

*

*

*

*

*

*

*

*

*

*

*

BOUIRA

*

*

*

*

*

*

*

*

OUARGLA

*

*

EST

CONSTANTINE

*

*

*

*

*

ANNABA

*

*

*

*

SKIKDA

*

*

*

*

*

*

OUEST

SIDI BEL ABBES

*

*

*

*

*

*

*

ARZEW

*

*

*

ORAN

*

*

*

Tableau I-3 : Liste des abréviations

Abréviations	Significations
- LOX	- Oxygène liquide
- LIN	- Azote liquide
- LAR	- Argon liquide
- LIC	- CO2 liquide
- C2H2	- Acétylène
- H2	- Hydrogène
- GOX	- Oxygène gazeux
- G AN	- Azote gazeux
- GAR	- Argon gazeux
- GCO2	- CO2 gaz
- GNO2	- Protoxyde d'Azote gaz
- LI NO2	- Protoxyde d'Azote liquide
- MIX	- Mélange de gaz exemple :
	hydrogène/azote, azote /CO2...

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Comme le montre ce tableau, LGA dispose d'une gamme de produit très diversifiée, avec laquelle elle arrive à satisfaire les besoins de ses clients en les approvisionnant en différents gaz fabriqués, médicaux ou industriels à travers les neufs (9) sites dispersés aux quatres coins de l'Algérie (Est, Ouest, Centre-Sud), LGA assure une couverture nationale ce qui lui permet d'atteindre et de cibler un plus grand segment de clients et couvrir toute la demande nationale. Cette stratégie est aussi adoptée afin de décentraliser les activités de LGA.

L'organigramme de LGA

Linde Gas Algérie est organisée comme suit :

? Direction Plant Manager : Chaque site a un Plant Manager (Directeur de site)

soit:

- Plant manager Canstantine, Annaba, Skikda, Bouira, Reghaia, Ouergla, Sidi

Bel Abbes, Arzew et Oran.

? Direction réalisation : Elle est composée de trois directions :

- Bulk

- Opération PGP

- Commerciale et marketing

? Direction support : Elle est composée de six directions :

- Affaires juridiques

- Informatique et systèmes d'information

- Ressources humaines

- Achats

- Finance et comptabilité

- SHEQ

De la direction SHEQ découle des responsables nationnaux des différentes composantes soit :

- Un responsable national de qualité et audit SMI au niveau du Siège

- Responsable national de la sécurité au travail et transport (Siège)

- Responsable environnement (Siège)

- Responsable national d'hygiènne et santé, basé à Skikda

- Responsable national safety process MHRP au niveau de canstantine.

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- Responsable de sécurité alimentaire, basé à Arzew

La direction SHEQ de LGA dispose de trois coordinateurs régionnaux, soit :

- Un coordinateur centre-sud situé à Reghaia

- Un coordinateur Ouest situé à Arzew

- Un coordinateur Est situé au niveau de Skikda

Aussi au niveau de chaque region, on retrouve des responsables SHEQ comme suit :

- SHEQ Site Bouira, Reghaia, Ouargla

- SHEQ Site Oran, Arzew et Sidi Bel Abbes

- SHEQ Site de Annaba, Constantine et Skikda.

Dans le but d'élaborer un diagnostic des pratiques et comportements dits responsables et repondant aux exigences de la Norme ISO 26000 relative à la Responsabilité Sociétale de l'Entreprise RSE, exploiter un outil de mesure de reporting nous parrait nécessaire. De ce fait, avoir recours au Global Reporting Initiave dit GRI nous semble approprié pour éclaircir les directives annocées dans la Norme ISO 26000.

Gouvernance, engagement et implication de LGA

Nous allons maitenant élaborer un diagnostic des pratiques dites responsables et existantes au sein de LGA, et cela en nous basant sur un outil de reporting qui est le GRI. Avant de s'impliquer dans les trois dimensions de la Responsabilité Sociétale de l'Entreprise RSE, une identification de la gouvernance de l'organisation est primordiale.

Structure de gouvernance de l'organisation.

Le Conseil d'administration est composé de (05) cinq personnes, dont le PDG de LGA qui est aussi Président du Conseil d'Administration (PCA) ainsi que 2 membres de l'actionnaire à 34% Sonatrach. Le PDG gouverne par délégation du Conseil d'Administration (CA).

Le CA se réunit à fréquence de quatre (4) fois par an afin de soulever des questions relatives à la stratégie de l'entreprise ainsi que débattre des états financiers.

Les politiques HSE et Qualité constituent des éléments essenciels de la stratégie de LGA et du groupe Linde. Elle est periodiquement revue et mise à jour par le comité central du groupe. Le conseil d'administration s'engage dans la mise en oeuvre de cette politique.

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Mécanismes qui relient les actionnaires et les salariés au conseil d'administration

? Mensuellement, une réunion est organisée entre le PDG de Linde Gas et l'ensemble des directions (SHEQ, Opérations, finances comptabilité, commerciale et marketing...) qui porte sur la vision de l'entreprise et la stratégie à mettre en place.

? Réunion de revue de direction : Elle regroupe le PDG, les directeurs centraux, l'équipe SHEQ et les directeurs des sites, qui se réunissent une fois par an afin de :

- Faire le point par rapport au bilan annuel du système de management intégré (SMI), ainsi que les réalisations en matière de production et de ventes.

- Mettre en place les plans d'action nécessaires pour traiter les anomalies. - Fixer les objectifs à atteindre lors du prochain exercice.

? Réunion CHSE ( Comité d'Hygiènne et Sécurité de l'Entreprise) : C'est une comission réglementaire qui se réunit trimestriellement au niveau central et mensuellement au niveau de chaque site dans le but de traiter les préoccupations des salariés en matière d'hygiène, santé et sécurité. Cette commission paritaire se compose de représentants de la direction et des représentants des travailleurs.

Processus mis en place par le conseil d'administration pour éviter les conflits

La politique de l'entreprise est axée sur la participation des salariés et les partenaires dans la stratégie ainsi que dans la prise de décision afin de gagner leur confiance. La prise en compte de l'aspect social (Les Parties Prenantes) de l'entreprise est l'une des valeurs fondamentale du Groupe Linde Gas.

Pour ce faire, chaque réunion du CA est accompagnée d'une réunion avec le syndicat des travailleurs qui est représentatif des attentes, réclamations et besoins des salariés, afin de les intégrer dans le processus de prise de décision et dans l'élaboration de la stratégie de l'entreprise.

Tous les deux ans, le département ressource humaine effectue un sondage auprès de chaque employé de Linde Group. Un questionnaire leur est soumis, qui touche à tout les aspects relatifs à la vie quotidienne de l'employé dans l'entreprise (Son engagement, sa satisfaction, les conflits, la communication...). Le but de cette

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démarche est de récolter le feed-back des employés relatif à leur perçeption de l'entreprise pour pouvoir mener des actions permettant à chaque direction de conduire son équipe dans une optique d'amélioration continue, tout en atteingnant leurs satisfaction.

Référentiels internes déterminant de la culture de Linde Gas Algérie

Le groupe Linde dispose d'un code d'éthique applicable à tous ses employés y compris ceux de Linde Gas Algérie. Ce code leur aient transmis, puis ils bénificient d'une formation qui se solde par un test en ligne afin de leurs dicerner un diplôme s'ils épousent et s'engagent à respecter ces instructions et principes.

? Il existe un service d'éthique sur la platforme en ligne de Linde Group, chargé du traitement des requètes concernant toute anomalie, réclamation ou soupçon de l'employé par rapport aux pratiques contraires à l'éthique de Linde Group.

? Les valeurs ainsi que les principes de l'entreprise sont communiqués aux salariés et affichés au niveau de l'entreprise afin qu'ils soient integrés dans tous les processus de Linde Gas et ancrés dans le comportement de chacun et surtout respectés.

? L'année 2016 a été consacrée à l'environnement, durant cette dernière, la mission des responsables était de tracer des objectifs relatifs à la protection de l'environnement. Des actions de sensibilisation, de communication ont aussi été planifées [2].

Comme éxpliqué dans l'introduction , LGA est une entreprise où le risque est omniprésent et la diversité des produits se trouvant sur le site engendre une probabilité d'occurence d'un phénoméme très délicat qui est les effets dominos, pour preuve l'accident à effet domino précédement cité. Nous allons donc maintenant nous intérésser à définir les effets dominos.

I.2 Généralités sur les effets dominos

Les accidents majeurs les plus destructeurs sont ceux où il se produit un "effet domino", provoquant l'escalade d'un accident et la propagation de cet événement primaire pouvant éventuellement impliquer de multiples équipements et unités de production.

Les installations ou équipements industriels sont dans la majorité des cas regroupés dans un même espace, ce qui implique une interaction entre eux et un danger encore plus grand pour les infrastructures faisant partie de leur zone d'implantation et pour eux-mêmes.

Du point de vue de la sécurité des installations industrielles, l'étude des effets dominos est très complexe à cause de la nécessité de prendre en considération le fonctionnement de l'ensemble du système et non le fonctionnement de ses parties individuellement. De ce fait, plusieurs paramètres et données d'entrées doivent être pris en compte : la quantité de substances présentes et leurs propriétés physico-chimiques, les conditions spécifiques du procédé, les distances entres les équipements ou les installations, les conditions météorologiques, etc [3].

I.2.1 Définition et caractéristiques des accidents à effet domino

L'effet domino tel que l'ont défini Genserik Reniers et Valerio Cozzani dans leur ouvrage "Domino Effects in the Process Industries-Modelling, Prevention and Managing" paru en 2013 est : « la propagation spatiale ou temporelle d'un événement primaire provoquant d'autres événements secondaires ». Par conséquent, l'accident domino est l'accident dans lequel un événement indésirable primaire se propage temporellement (dans un équipement) ou/et spatialement (à l'équipement voisin), séquentiellement ou simultanément, déclenchant éventuellement d'autres événements indésirables d'ordre supérieur et entraînant des conséquences plus graves que celles de l'événement primaire.

La propagation peut être simple, c'est-à-dire le scénario primaire déclenche un scénario secondaire unique. En général, une propagation simple à plusieurs niveaux donne une chaîne domino ; un premier scénario d'accident déclenche un deuxième scénario d'accident, le deuxième scénario d'accident déclenche un troisième scénario d'accident, et ainsi de suite.

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Figure I-2 : Schéma explicatif d'une chaine domino

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Dans le cas où l'accident primaire est grave, la propagation peut donner lieu à plusieurs scénarios secondaires simultanés. Ces derniers vont déclencher à leur tour plus d'un scénario ce qui va générer une propagation parallèle complexe à plusieurs niveaux.

Figure I-3 : Schéma explicatif d'une propagation parallèle complexe

L'identification de la cause de propagation de l'évènement primaire est nécessaire pour mieux décrire le scénario d'accident domino. Elle doit être également identifiée pour tous les autres évènements de la chaîne domino simple ou parallèle complexe [3, 4].

Cependant, la propagation seule n'est pas suffisante pour décrire le phénomène des accidents dominos et ne justifie pas la prise en compte des accidents qui suivent le scénario primaire en tant qu'accidents dominos.

Ceci permet de définir la notion de vecteur d'escalade, qui est un élément fondamental dans l'étude des accidents dominos. Il est indispensable afin de considérer les scénarios d'accidents comme des scénarios dominos. En effet, afin d'obtenir un accident à effet domino il est impératif que les conséquences globales de cet accident soient plus graves que celles du scénario primaire pris seul.

De ce fait, la propagation et l'escalade des scénarios primaires sont obligatoirement associés pour définir l'accident domino.

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Il existe deux types d'escalade :

? L'escalade directe : causée par les dommages directs des unités cibles par effet de rayonnement, surpression, ondes de choc ou projection de fragments.

? L'escalade indirecte : causée généralement par la perte de contrôle de l'installation à cause de la destruction de la salle de contrôle ou l'évacuation du personnel.

Les cibles dans les accidents dominos sont les installations qui ont le potentiel, si elles sont endommagées, de déclencher un scénario secondaire.

Afin de simplifier les évènements dominos et faire lever l'ambiguïté par rapport aux caractéristiques de ces accidents, ils ont été classés en 4 catégories comme le montre le tableau I-4 [4].

Tableau I-4 : Les différentes catégories d'évènements dominos [4]

Catégorie de l'évènement domino	Sous-catégorie	Définition
1	Interne	Le début et la fin du vecteur d'escalade caractérisant l'événement domino sont situés à l'intérieur de la même zone.
	Externe	Le début et la fin du vecteur d'escalade caractérisant l'événement domino ne sont pas situés à l'intérieur de la même zone.
2	Direct	L'événement domino est la conséquence directe de l'événement précédent.
	Indirect	L'événement domino n'est pas une conséquence directe de l'événement qui le précède.
3	Temporel	L'événement domino se produit dans le même équipement (ou installation) que l'événement précédent, mais avec un retard.
	Spatiale	L'événement domino se produit à l'extérieur de l'équipement où l'événement précédent a eu lieu
4	En série	L'événement domino se produit comme une seule chaîne d'accidents.
	En parallèle	L'événement domino se produit sous la forme de plusieurs chaînes d'accidents.

Le danger dû aux effets dominos est bien connu et pris en compte dans les normes de sécurité et de la législation.

En effet, il est reconnu dans la législation européenne depuis la première directive Seveso (directive 82/501/CEE), qui exigeait l'évaluation des risques à effet domino dans toutes les

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installations et l'obligation d'établir un rapport de sécurité. Cette directive a été ensuite remplacée en 2012 par l'article 9 de la directive Seveso-III (directive 2012/18/UE), consacrée aux effets dominos.

La directive Seveso-I exigeait une évaluation complète de la sécurité sur les sites et la nécessité d'évaluer la possibilité d'accidents domino était déjà citée, bien qu'à l'époque aucune approche technique ou outil spécifique n'existait pour permettre l'identification et l'évaluation de tels scénarios. Mais après la catastrophe de Mexico en 1984, probablement l'un des accidents à effet dominos les plus connus, des préoccupations spécifiques sur le risque d'escalade ont été suscitées. Dès lors, la démonstration de la gravité potentielle des accidents impliquant des effets dominos a conduit à des efforts importants pour la prévention des scénarios d'accidents dominos et les normes ainsi que la législation relative à la maîtrise des risques d'accidents majeurs comprennent désormais des mesures d'évaluation, de contrôle et de prévention des effets dominos.

En effet, plusieurs normes introduisent des mesures préventives, telles que les distances de sécurité ou l'isolation thermique, afin de contrôler et de réduire la probabilité d'événements dominos.

Cependant, les modèles d'évaluation des effets dominos exigent un niveau élevé de détail en ce qui concerne les données d'entrée. C'est cette raison, et la combinaison des probabilités extrêmement faibles de tels accidents, qui conduisent souvent à laisser de côté l'évaluation de la sécurité des activités industrielles, l'évaluation quantitative et la gestion des risques dus aux scénarios dominos.

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I.3 Problématique :

LINDE GAS est une entreprise spécifique ayant la particularité d'avoir non seulement différents process avec un niveau de risque assez élevé mais en plus la présence permanente en quantités importantes de différents produits présentant des caractéristiques pour le moins très dangereuses. De plus l'entreprise se trouve dans une zone industrielle et est mitoyenne d'une autre entreprise Air liquid qui est également une entreprise à haut risque. Ces spécifications, font de LINDE GAS l'environnement propice au déclenchement d'un accident majeur à effet domino dont les conséquences en matière de vies humaines, de dommages matériels et d'impacts financiers serraient désastreuses.

Bien que le groupe LINDE ai une politique bien ficelée en matière de sécurité, l'étude d'effet domino étant un domaine assez récent et dont les méthodologies restent assez peu nombreuses et peu maitrisés des ingénieurs, il n y a pas d'étude dans ce sens au sein du groupe en Algérie, d'où la nécessité d'un recensement de tous les scénarios à effet domino crédibles, afin de juger si cette politique est en mesure d'y faire face.

Cela nous amène donc aux questions suivantes :

? Quelles sont les séquences d'accidents à effet domino qui pourraient toucher LINDE GAS ?

? Pouvons-nous élaborer une méthodologie d'étude des effets domino présentant le moins d'inconvénients et étant la plus complète possible ?

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I.4 Méthodologie

I.4.1 Etude de l'existant

Afin de déterminer la méthodologie la plus adéquate, nous avons réalisé une revue de littérature sur le domaine des effets dominos.

Les résultats avec les limites de chaque méthode sont résumés dans le tableau I-5, [5].

Tableau J-5 : Etude sur les méthodes existantes et leurs limites

Méthodes	Domaine d'application	Objet /Principe	Limites
Méthodologie DEA	Industrie (chimique)	D'une unité à une autre si possible	- Reste assujettie à la pertinence du découpage du système en unités, - Besoin de valeurs seuils plus génériques, - Ne considère pas le facteur humain.
Méthode MCAS	Industrie chimique matières toxiques et inflammables	Local à l'unité Classification des scénarios	- Ne considère pas la propagation d'effet domino inter-unités, - Se limite à la classification des scénarios primaires sans étudier les scénarios de degré plus élevés, - Ne considère pas le facteur humain comme un paramètre qui peut influencer le processus, - N'explicite pas le processus de génération des scénarios.
Procédure ORA	Industrie (pétrochimique)	Estimation de risques	- Spécifique à l'analyse des risques, - Ne traite pas à proprement parler des effets dominos.
Méthodologie ARAMIS	Industrie chimique et stockage	Identification des risques (noeud papillon)	- Ne traite l'aspect d'effet domino que partiellement, - Ne considère pas les risques d'origine naturels, - N'intègre pas le facteur humain.
Méthodologie HAZWIM	Industrie	Analyse des dangers	- Spécifique au traitement des accidents dominos externes au site industriel, - Dépendant d'autres approches (Hazop what-it,...)
Algorithme FREEDOM (FREquency Estimation of DOMino accidents)	Industrie (système)	Comportement de système multi- unités, défaillance d'un équipement	- Traite les effets domino qu'en interne par rapport au site, - Ne considère pas les autres systèmes environnant, - Ne prend comme critère que la défaillance des composants.

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Sur les six méthodes étudiées, nous remarquons que chaque méthode a certes ses avantages mais aussi des limites spécifiques. Nous pouvons par exemple citer la non considération du facteur humain, de la propagation d'effet dominos inter-unité ou des effets dominos externes, n'explicite pas le processus de génération des scénarios. Ces limites sont un obstacle pour la réalisation d'une étude complète. Pour pallier à ce problème, nous allons proposer une nouvelle méthode qui prendrait en considération les points précédemment cités

I.4.2 Réalisation d'une méthode d'étude des effets dominos

Les observations précédentes nous amènent à la proposition d'une nouvelle méthode de travail que nous allons ensuite appliquer. Cette méthode est résumée dans le schéma explicatif suivant, chaque partie sera ensuite détaillée dans l'application de la méthode.

Compréhension des
process existants au
sein de l'entreprise

Non-Conforme

Démarche
d'analyse critique

Analyse comparative de
l'étude de danger et de la
réglementation

Conforme

Output : maitrise des risques présents au sein de l'entreprise

Analyse statistique
de l'accidentologie

Output : Identification d'événements primaires à effets dominos

Identification des causes et des probabilités (par add)

Simulation des
effets de
l'événement

Identification de l'événement primaire

Output : Effets de surpression et de radiation engendrés

Détermination des cibles et des conséquences

OUI

Les événements secondaires
engendrent-ils d'autres effets
d'escalade ?

NON

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-Calcul des indices de risques et schématisation réseau Bayésien -Etude des effets domino externe

-Calcul de l'impact financier -Impact continuité d'activité

Calcul des probabilités d'escalade

Chapitre II

ETUDE DES EFFETS DOMINOS

INTERNES

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II. ETUDE DES EFFETS DOMINOS INTERNES

Dans ce chapitre nous allons tout d'abord essayer de détailler le process d'extraction des gaz de l'air qui se fait au sein de LGA afin de comprendre les risques qui peuvent en découler. Nous allons ensuite réaliser une critique de l'étude de danger pour faire ressortir les manques qui peuvent exister en matière de sécurité.

II.1 Compréhension du process existant à LGA

II.1.1 Présentation de l'Air Separation Unit (ASU)

Le site de LGA à Reghaïa est constitué des ateliers pour la production des différents gaz industriels, médicaux et mélanges, des ateliers de conditionnement, de la ré-épreuve, un parc de distribution bouteille, un bloc administration et de l'ASU. Cette dernière est le coeur de production du site, en effet elle collecte l'air ambiant afin d'obtenir, grâce à un procédé industriel, les différents gaz de l'air avec une grande pureté. A l'issu de ce procédé, l'air est décomposé en ses composants principaux ; Oxygène, azote et argon. A partir de cette unité, les gaz liquéfiés seront redistribués soit vers les ateliers de conditionnement bouteille ou bien pour la distribution en vrac grâce à des camions citernes qui pompent ces gaz à l'état liquide directement des réservoirs de stockage

II.1.2 Description du processus de séparation d'air

II.1.2.1 Récupération d'oxygène et d'azote

La séparation de l'air est basée sur un processus à basse température utilisant des adsorbeurs à tamis moléculaires pour nettoyer l'air avant sa pénétration dans la partie à basse température.

La poussière et d'autres particules contenues dans l'air sont éliminées grâce à un système de filtre d'air avant que l'air pénètre dans le compresseur d'air.

Le compresseur d'air qui est entraîné par un moteur électrique comprime l'air à environ 4,6 bar. Après le 3ème étage, l'air est refroidi dans un refroidisseur de sortie, puis refroidi encore à environ 20°C dans un refroidisseur d'air par l'eau refroidie de l'unité de réfrigération. L'eau condensée est éliminée de l'air par un séparateur d'eau en aval de l'unité de réfrigération. Un treillis en haut de la cuve du séparateur élimine l'eau atomisée de l'air.

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Après le séparateur d'eau, l'air traverse l'un des adsorbeurs à tamis moléculaires où sont éliminés le CO2, les hydrocarbures potentiellement dangereux et la vapeur d'eau résiduelle. L'un des deux adsorbeurs fonctionne pendant que l'autre est en cours de régénération. De l'azote impur provenant de la boîte froide est utilisé pour la régénération des adsorbeurs.

Ce gaz est chauffé dans le chauffage électrique et traverse l'adsorbeur. Le cycle de chauffage est assisté par un accumulateur de chaleur qui est chargé durant les étapes de refroidissement, de pressurisation, de changement et de dépressurisation. Durant le cycle de refroidissement, l'adsorbeur est refroidi par l'azote résiduaire.

Une fois la séquence de régénération terminée. L'adsorbeur est pressurisé avant de passer au cycle d'adsorption.

Le changement de l'étape de régénération à celle du fonctionnement et vice-versa est contrôlé par un programme.

Après l'adsorbeur à tamis moléculaire, une petite partie de l'air sec est nettoyé est prélevé en tant qu'air instrument.

En aval de l'adsorbeur à tamis moléculaire, la quantité totale de l'air du processus et l'air recyclé provenant de la boîte froide sont ensuite comprimés à 33 bar par un turbocompresseur d'air de recyclage à 3 étages avec refroidissement. Après le dernier étage du compresseur de recyclage, l'air est refroidi dans un refroidisseur de sortie, puis comprimé encore à 49,6 bar par l'unité de compresseur/surpresseur à turbine de détente. Le flux de recyclage en aval du compresseur-surpresseur est ensuite refroidi dans un refroidisseur de sortie par de l'eau de refroidissement, puis refroidi encore par l'eau refroidie de l'unité de réfrigération dans le refroidisseur.

La quantité totale d'air comprimé pénètre dans la boite froide où elle est refroidie par les flux de produit froids en tant qu'azote résiduaire, azote basse pression et sous pression, oxygène et une partie d'air de recyclage dans le principal échangeur de chaleur.

Une partie de l'air comprimé quitte le centre de l'échangeur de chaleur avec une température de -70°C. Ce flux est détendu dans la turbine de détente et génère la réfrigération requise pour le processus cryogénique. En aval de la turbine de détente, ce flux est divisé. Une partie est dirigée vers la colonne de pression et l'autre partie est recyclée vers le compresseur de recyclage.

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L'autre partie de l'air comprimé est ensuite encore refroidie jusqu'à sa température de liquéfaction et directement détendu vers la colonne de pression.

Les produits traversant l'échangeur de chaleur principal sont chauffés à environ 30°C par l'air du processus à contre-courant.

Dans la colonne de pression, l'air du processus est pré-séparé en liquide enrichi en oxygène au fond et en azote pur en haut. Le reflux requis pour la rectification est généré par la condensation de l'azote gazeux contre l'oxygène bouillant dans le condenseur généré par la condensation de l'azote gazeux contre l'oxygène bouillant dans le condenseur. Une partie de l'azote liquide sert de reflux pour la colonne de pression, la partie restante est sous-refroidie dans le sous-refroidisseur et alimente la colonne basse pression dans laquelle elle sert de reflux.

L'azote liquide en excédent est dévié du haut de la colonne basse pression et envoyé dans le réservoir de stockage.

Une petite partie de l'azote gazeux sous pression est prélevée en haut de la colonne de pression et sert de gaz de purge et d'étanchéité pour l'unité de séparation d'air (ASU).

Une partie d'air liquide est prélevée d'un collecteur séparé dans la colonne de pression, puis sous-refroidie. Elle à améliorer la rectification dans la colonne basse pression.

Le liquide enrichi en oxygène du fond de la colonne de pression est également sous-refroidi dans le sous-refroidisseur et l'évaporateur d'argon puis est détendu dans le condenseur d'argon brut. Le liquide enrichi en oxygène sert de réfrigérant pour le condenseur d'argon brut et pour le condenseur d'argon pur. Le liquide en excédent du condenseur d'argon brut s'écoule par le trop-plein dans la colonne basse pression en tant qu'alimentation d'oxygène.

Dans la colonne basse pression, la séparation finale en oxygène liquide pur a lieu, en tant que produit inférieur et azote gazeux en haut de la colonne. Le produit d'oxygène liquide prélevé au fond la colonne basse pression est pompé par une pompe cryogénique et divisé en deux flux.

L'un des flux est directement dirigé via le sous-refroidisseur vers le réservoir de stockage d'oxygène. L'autre flux est introduit dans le condenseur. Une partie de l'oxygène gazeux prélevé dans le condenseur devient du gaz résiduaire d'oxygène et quant à l'autre alimente dans la colonne basse pression.

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Le gaz d'azote pur en haut de la colonne basse pression est réchauffé dans le sous-refroidisseur et l'échangeur de chaleur principal, puis quitte la boite froide en tant que produit LP-GAN, mais la conduite de produit LP-GAN est aveugle et s'échappe via la conduite d'évacuation de produit et le silencieux.

Le gaz résiduaire d'azote de la colonne basse pression est réchauffé dans le sous refroidisseur et l'échangeur de chaleur principal et sert à régénérer les absorbeurs à tamis moléculaires. Ensuite le gaz résiduaire est évacué dans l'atmosphère.

II.1.2.2 Récupération de l'argon brut et pur :

Le gaz d'argon enrichi est dévié de la colonne basse pression et alimente le bas de la colonne d'argon brut T4110 où le gaz est séparé en liquide enrichi en oxygène en bas et en gaz enrichi en argon en haut. Le liquide dans le fond retourne dans la colonne basse pression.

Le gaz d'argon brut en haut va vers la colonne d'argon brut T4111 et se liquéfie dans sa totalité dans le condenseur d'argon brut contre l'air liquide enrichi en oxygène provenant de la colonne de pression. Le liquide d'argon brut sert de reflux pour la colonne d'argon brut T4111.

Le liquide du fond de T4111 est pompé vers la colonne d'argon brut T4110 où il sert également de reflux. Environ 3,4% du gaz d'argon brut en haut est dévié en tant que gaz et est ensuite dirigé vers la colonne d'argon pur. La concentration d'oxygène de l'argon brut répond déjà aux spécifications pour le produit argon (<1 vppm de gaz oxygène).

Dans la colonne d'argon pur, l'azote est séparé de l'argon brut. L'argon gazeux contenant de l'azote se liquéfie dans le condenseur d'argon pur contre l'air liquide enrichi du condenseur d'argon brut. L'azote est évacué dans l'atmosphère, l'argon liquéfié sert de reflux pour la colonne d'argon pur. En bas de la colonne d'argon pur, l'argon pur liquide est rebouillit dans l'évaporateur d'argon et sert de gaz ascendant dans la colonne d'argon pur. Le liquide en excédent est dévié en tant qu'argon liquide (LAR) vers le réservoir d'argon.

II.2 Critique de l'étude de danger

L'étude de dangers (EDD) est un principe de la sécurité industrielle et surtout une exigence réglementaire régit par le décret exécutif numéro 06-198, dont un préalable est l'inventaire des

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objets et activités avec leurs dangers intrinsèques. C'est un bon moyen d'obtenir des informations sur les activités de l'entreprise et les risques identifiés au sein de cette dernière ainsi que les réponses apportées aux exigences réglementaires. Nous commencerons donc le travail par une critique de l'étude de danger. Cela nous permettra également d'apporter notre contribution aux éventuels manques de l'étude.

II.2.1 Contenue de l'étude de danger :

L'étude de danger a pour objet de préciser les risques directs ou indirects par lesquels l'activité de l'établissement classé met en danger les personnes, les biens et l'environnement, que la cause soit interne ou externe.

L'étude de danger doit permettre de définir les mesures d'ordre technique propre à réduire la probabilité et les effets des accidents ainsi que les mesures d'organisation pour la prévention et la gestion de ces accidents.

II.2.2 Cadre réglementaire algérien

En Algérie c'est le décret exécutive n°06-198 du 4 Joumada El oula 1427 correspondant au 31 mai 2006 qui définit la réglementation applicable aux établissements classés pour la protection de l'environnement (ICPE) [11].

Ce décret comporte deux articles, 14 et 28, portant sur les EDD. Selon l'article 14 de ce décret, l'EDD doit comporter les éléments suivants [6] :

- Présentation générale du projet ;

- Description de l'environnement immédiat du projet et du voisinage potentiellement affecté en cas d'accident comprenant les données physiques (géologie, hydrologie, météorologie et les conditions naturelles) et les données socio-économiques et culturelles (population, habitat, occupation des sols, activités économiques, voies de communication ou de transport et aires protégées) ;

- Description du projet et ses différentes installations (implantation, taille et capacité, accès, choix du procédé retenu, fonctionnement, produits et matières mises en oeuvre...) en se servant au besoin de cartes (plan d'ensemble, plan de situation, plan de masse, plan de mouvement ...) ;

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- Identification de tous les facteurs de risque générés par l'exploitation de chaque installation considérée. Elle doit tenir compte non seulement des facteurs intrinsèques propres aux installations mais également à l'environnement auquel la zone est exposée ;

- Analyse des risques et des conséquences au niveau de l'établissement classé afin d'identifier de façon exhaustive les événements accidentels pouvant survenir. Leur attribuer une cotation en terme de gravité et de probabilité permettant de les hiérarchiser avec la méthode d'évaluation des risques utilisée pour l'élaboration de l'étude de danger ;

- Analyse des impacts potentiels en cas d'accidents sur les populations (y compris les travailleurs au sein de l'établissement), l'environnement ainsi que les impacts économiques et financiers prévisibles;

- Modalité de prévention des accidents majeurs et du système de gestion de la sécurité et des moyens de secours.

Suivant l'article 28 du décret exécutif n°06-198, l'EDD a pour objectif de [6]:

- Préciser les risques directs ou indirects par lesquels l'activité de l'établissement classé met en danger les personnes, les biens et l'environnement, que la cause soit interne ou externe ;

- Définir les mesures d'ordre technique propres à réduire la probabilité et les effets des accidents ainsi que les mesures d'organisation pour la prévention et la gestion de ces accidents ;

- Procéder à l'information préventive sur les risques du public, du personnel et des exploitants des installations voisines ;

- Favoriser l'émergence d'une culture du risque au voisinage des établissements ; - Servir de base à l'élaboration des règles d'urbanisation et des plans d'urgence.

II.2.3 Démarche de l'analyse critique des EDD

Dans cette partie nous allons exposer les différentes étapes constituant notre démarche de l'analyse critique des EDD.

Les différentes étapes d'une critique d'EDD sont résumées dans la figure II-1.

Etude des insuffisances
relevées par les services
de la protection civile

Identification des
principales insuffisances
des EDD

Formulation des
insuffisances sous
forme d'écarts

Réduction/Elimination des écarts

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Figure II-1 : Etapes de la critique d'une EDD Les étapes de la démarche sont développées ci-dessous [7] :

Étape 1 : Etude des insuffisances relevées par les services de la protection civile

Afin de mieux cibler notre critique nous allons nous baser sur des statistiques réalisées par les services de la protection civile au sujet des non conformités récurrentes dans les EDD déposées.

Étape 2 : Identification des principales insuffisances des EDD

Dans cette étape, nous avons caractérisé toutes les insuffisances du contenu de l'EDD, par rapport à ce qui a été mentionné dans l'article 14 du décret exécutif 06-198. Les insuffisances sont classées dans un tableau en fonction des chapitres développés dans l'EDD.

Étape 3 : Formulation des insuffisances sous forme d'écarts

La classification des écarts s'est faite en fonction des sous-écarts et des responsables de la mise en oeuvre. Tous les écarts identifiés ont été classés par catégorie. Le schéma de la figure 3-2 explique la répartition de l'écart résultat.

Les types de sous écarts expliqués précédemment sont :

41

Écart mise en oeuvre : c'est l'écart entre ce qui a été tracé comme objectif et ce qui a été fait dans l'étude de danger (le résultat).

Écart contenu : ce sont des chapitres qui n'ont pas été traités dans l'EDD et qui ont été essentiellement décrits dans le cadre réglementaire.

Écart réalisation : l'absence de toute évaluation des risques en utilisant des méthodes d'analyse (APR, AMDEC, ADD, Noeud papillon...) permettant de faire ressortir des scénarios plausibles susceptibles de se produire dans une installation bien déterminée. Cet écart peut être dû suite au mauvais déploiement d'une méthode d'analyse (la méthodologie suivit ne correspond pas à celle décrite dans la bibliographie).

Écart examen et approbation : c'est l'écart qui correspond aux critères d'examen qui n'ont pas été pris en considération lors de l'approbation de l'étude de danger.

Figure II-2 Démarche de détermination des écarts

Étape 4 : Réduction/élimination des écarts

Cette dernière étape de la critique permet de nous renseigner sur les mesures à prendre en considération pour avoir une étude de danger conforme à la réglementation en vigueur.

42

II.2.4 Application de l'analyse critique de l'EDD

Étape 1 : Etude des insuffisances relevées par les services de la protection civile Les résultats obtenus pour cette étape sont résumés dans le tableau II-1.

Tableau II-1 : Etat récapitulatif des dossiers traités par les services de la protection civile

pour les ICPE

Nombre de dossiers Année traités				Nombre de Taux de conformité conformités
2011	3687		486		13%
2012	3896		623		16%
2013	5918		758		13%
	Total : 13501		Total : 1867		Total : 14%
Observation : la conformité est délivrée suite à la visite effectuée par les services de la
protection civile à la demande du propriétaire une fois que le projet, objet de l'EIE/EDD, est achevé

Statistique de non conformités :

Sur un panel de 35 études de danger étudiées, les statistiques suivantes ont été calculées :

Non-conformes;

56%

Conformes; 44%

Figure II-3 Insuffisances de forme

Non-conformes;

80%

Conformes; 20%

43

Figure II-4 : Insuffisances de fond

Les insuffisances les plus fréquentes relevées de cette étude sont l'omission des références de grilles, l'absence d'outils pertinents d'analyse de risque, le passage d'analyse qualitative à l'analyse quantitative ou encore l'absence de critère d'acceptabilité

Étape 2 : Identification des principales insuffisances de l'étude de danger LINDE GAS Reghaia. Les insuffisances relatives à chaque chapitre de l'EDD sont relevées dans le tableau II-2.

Tableau II-2 : Résumé de la critique de l'EDD

Contenu requis	Contenue de l'EDD		Ecart
Résumé non technique	Pas de résumé non technique		Absence du résumé non technique dans l'étude de danger
Description générale du projet	Description du projet		/
Description du projet et de ses installations	Activités, capacités, utilités, plan de masse, description des locaux, plan de situation, processus de production		Absence de l'accidentologie de ce type d'entreprise et de la politique HSE de LGA
Description de l'environnement	Géographie, géologie, pédologie, population, climat, faune et flore		-La répartition de la population dans le projet et dans la commune n'est pas mentionnée. -La description des industries avoisinante est inexistante or LGA est à proximité très réduite d'autres entreprises à

44

		haut risque
Identifications des facteurs de risque	Risque général des produits contenus dans l'entreprise	Absence de facteurs de risques intrinsèques propres aux installations mais également à l'environnement auquel la zone est exposée. L'origine des risques majeurs identifiés n'est pas mentionnée. Les conditions d'occurrence des risques majeurs ne sont pas citées.
Analyse du risque	Le document contient un historique d'accident d'entreprises utilisant un des produits que LINDE produit	-L'étude ne contient aucune analyse des risques ni même d'analyse préliminaire des risques (APR) - Aucun scénario d'accident n'a été réalisé -Absence de cotation du risque (probabilité, gravité) -Absence de méthode d'analyse des risques qu'elle soit qualitative ou quantitative.
Évaluation des risques majeurs	X	Aucune analyse des risques majeurs n'a été effectuée
Modalité de prévention des accidents majeurs et du système de gestion de la sécurité	Description de moyens de lutte anti incendie et quelques mesures préventives	-Aucune mesure de réduction de risques adéquate proposée.

45

Étape 3 : Formulation des insuffisances sous forme d'écarts

Les écarts soulevés sont essentiellement des écarts de contenus et des écarts de réalisation

(Figure II-5).

Type d'écart Chapitre concerné

Écart contenu

Écart réalisation

Description du projet et de ses installations

Modalité de prévention des
accidents majeurs et du système
de gestion de la sécurité

Identifications des facteurs de
risque

Analyse du risque

Évaluation des risques majeurs

Résumé non technique

Description de l'environnement

Figure II-5 : Schéma représentant les types d'écarts relevés

46

Étape 4 : Réduction/élimination des écarts

Cette étape serra partiellement réalisée car l'objectif global de notre étude n'est pas l'amélioration de l'étude de danger, mais la réalisation d'une méthode pour l'étude des effets dominos. Une grande partie de sa réalisation sera néanmoins acquise grâce aux résultats de l'étude qui sera effectuée.

A travers les deux étapes précédentes nous avons pu mieux cerner les caractéristiques de LGA, ce qui nous a permis de faire ressortir entre autre les zones critiques. Toutefois afin de pouvoir identifier les événements les plus susceptibles de créer des accidents dominos, nous allons nous référer à une analyse de l'accidentologie.

II.3 Analyse de l'accidentologie

Contrairement à la plupart des autres branches de la science et de la technologie, dans laquelle des expériences reproductibles fournissent la base pour la construction d'un cadre théorique, il est très difficile de réaliser de telles expériences dans le domaine de la prévision et la prévention des accidents.

Cette situation donne une grande importance à l'analyse des accidents passés dans l'industrie. Elle se fait par la reconstruction minutieuse des événements et l'identification de leurs évènements déclencheurs, la séquence, et leurs conséquences. Ce qui peut donner lieu à des études comme la nôtre très utiles à l'élaboration de stratégies de prévention des accidents.

Comme la majorité des accidents majeurs dans le passé ayant causé un préjudice important pour les vies humaines et d'autres ressources ont impliqué un effet domino, nous nous sommes basés dans cette étude sur les exemples de plus de 224 accidents.

II.3.1 Présentation du logiciel R

RStudio est un environnement de développement gratuit, libre et multiplateforme pour R, il utilisé pour le traitement de données et l'analyse statistique. Il est disponible sous la licence libre AGPLv3, ou bien sous une licence commerciale, soumise à un abonnement annuel.

47

RStudio est disponible en deux versions : RStudio Desktop, pour une exécution locale du logiciel comme toute autre application, et RStudio Server qui, lancé sur un serveur Linux, permet d'accéder à RStudio par un navigateur web. Des distributions de RStudio Desktop sont disponibles pour Microsoft Windows, OS X et GNU/Linux.

RStudio a été écrit en langage C++, et son interface graphique utilise l'interface de programmation Qt.

RStudio intègre la possibilité d'écrire des notebooks combinant de manière interactive du code R, du texte mis en forme en markdown et des appels à du code Python ou Bash [8].

Figure II-6: Image de l'interface du logiciel R

II.3.2 Méthodologie

II.3.2.1 Acquisitions des données

Les accidents recueillis proviennent de la base de données ARIA et sont classés dans des tableaux dont le contenu des colonnes est comme suit :

48

Numéro ARIA

Code NAF

Pays

Département

Commune

Type Accident

Type évènement

Matières

Equipements

Classe de danger

Causes profondes

Causes premières

Conséquences

Echelle

URL

Contenu

CLP

II.3.2.2 Traitement des données

Les données qui ont été jugées utiles et prises en considération sont :

Numéro ARIA

Type accident

Matières

Causes

Conséquences humaines

Conséquences économiques

Conséquences environnementales

Rejets

Les données retenues sont nommées comme suit :

Tableau II-3 : Appellation des données retenues

Numéro ARIA	acc_num_year
Type accident	type_acc
Matières	source_produit
Causes	cause
Conséquences humaines	cons_hum_ARIA
Conséquences économiques	cons_eco_ARIA
Conséquences environnementales	cons_envi_ARIA
Rejets	rejet_matière_ARIA

A noté que le code écrit pour la visualisation de toutes les données comporte plus de 273 lignes.

II.3.2.3 Visualisation :

Les figures II-7 à II-11, représentent les statistiques relatives aux types d'accidents, aux conséquences en fonction des types d'accidents, aux types d'accident en fonction des causes, aux types de produits mis en cause, et aux types de substances dangereuses impliquées dans les événements dominos.

Figure II-7 : Statistiques sur les types d'accidents

49

1 0 -

a s-

0-

10-

5 -

0 -

kttsi nte à i
·i ntégrité d'u ne Ga atr+

6LEVE ExplGsion Incendie Presque accident ejet insta ntarf jet proIong$

tyrreaLCG

1 0

s

o

1 0 -

s -

O

1 0 -

s-

0-

count

I 1 2.5 ^-I 0.0 7.5 5.0 2.5

50

Figure II-8 : Statistiques sur les conséquences en fonction des types d'accidents

Ss

Figure II-9 : Statistiques sur les types d'accident en fonction des causes

51

Figure II-10 : Statistiques sur les types de produits mis en cause

52

Toxique

4%

Autres

7%

Inflammable

89%

53

Figure II-11 : Types de substances dangereuses impliquées dans les événements dominos

Commentaire : Les substances inflammables sont associées à une très grande fraction (89%) de tous les événements dominos (Fig. II-11). Les produits pétroliers, hydrocarbures en aval et explosifs en phase condensée sont les substances les plus couramment impliquées. Les produits non-inflammables ont également provoqué des événements à effets dominos majeurs, comme ce fut le cas à Milligan, États-Unis en 1979 et à Chogging (Chine) en 2004; les deux impliquant le chlore. Même un produit extincteur comme le CO2 a été associé à des effets dominos, comme ce fut le cas à Repcelak, en Hongrie, en 1969. Une des explosions majeures ayant eu lieu lors de la catastrophe de la raffinerie de Skikda, en Algérie en 2004 a été, selon tous les comptes rendus, causée par l'eau (surchauffe; explosion de chaudière).

Feu

43%

Explosion

57%

54

Figure II-12 : Types d'accidents primaires (initiateurs) impliqués dans les cas enregistrés d'effets

dominos

Commentaire : Types d'accidents les plus susceptibles de précipiter un effet domino

Les événements enregistrés dans cette étude révèlent que l'explosion est la cause la plus fréquente d'effet domino, suivie du feu (Fig. II-12). C'est une statistique intéressante car, parmi les accidents isolés, la fraction la plus importante est celle du feu [9] [10]. Une explication de cette curieuse déviation dans les événements de dominos provient des données sur des types spécifiques d'explosions et d'incendies impliqués.

Jet Fire

39%

VCF

12%

Pool Fire

49%

Figure II-13 : Types d'incendies impliqués dans le déclenchement de l'effet domino

Explosion physique

10%

Explosion de poussiére

6%

VCE

84%

55

Figure II-14 : Types d'explosions responsables du déclenchement de l'effet domino.

Commentaire : Dans un grand nombre de références le type d'explosion ou de feu n'a pas été précisé, mais parmi les références où il l'a été, la distribution est comme celle représentée dans les figures II-13 et II-14. Parmi les dominos événements déclenchés par un incendie (Fig. II-13), la cause la plus fréquente a été le pool fire (feu de nappe 80%), suivi de VCF (feu de nuage de vapeur 12%). Parmi les événements dominos initiés par une explosion, le VCE (explosion de nuage de vapeur) a été la cause la plus fréquente (Fig. II-14). Ainsi, il peut être dit que, dans l'ensemble, les fuites de substances inflammables générant des VCF / VCE sont la cause la plus fréquemment responsable de l'effet domino dans l'industrie de transformation. Une enquête sur l'historique des accidents révèle également que même si le BLEVE est rarement l'initiateur d'accident dans une séquence de dominos, il est très souvent le résultat d'un VCF / VCE, et il devient un puissant propagateur de la chaîne des accidents comme cela s'est produit, par exemple, à Port Newark, aux États-Unis, en 1951; Feyzin, en France, en 1966; et Mexico, Mexique, en 1984.

56

Etant dans une entreprise où il y a des installations fixes dangereuses et également énormément de transport de produits par des camions, il est intéressant d'étudier les pourcentages d'accidents pouvant être initiés par ces types d'installations, et lors du transport.

Transport

20%

Instalation fixe

80%

Figure II-15 : Événements Dominos survenant dans des installations fixes et pendant le transport.

Les quatre cinquièmes de tous les événements impliquant des effets dominos passés ont eu lieu sur des installations fixes (Fig. II-15). Parmi les 20% d'accidents survenus pendant le transport, la plus grande partie est survenue sur les routes suivies de près par les événements ferroviaires; et pipelines.

Conclusion :

Les trois étapes précédentes ont fait ressortir deux événements qui sont l'incendie et le VCE ainsi que 2 unités critiques concernés : le parc bouteilles d'acétylène et l'atelier CCAM . Nous allons donc nous pencher sur la partie calcul de ces événements redoutés.

57

II.4 Application de la méthode :

L'analyse de l'accidentologie ainsi que de l'étude de danger et donc des spécificités de Linde Gas Algérie nous permettent de faire ressortir les événements primaires suivants :

Tableau II-d : Evénements primaires retenus

Evénement primaire	Unité concernée
VCE	Parc bouteilles acétylène
	Atelier CCAM (112)
Incendie	Parc bouteilles acétylène
	Atelier CCAM (112)

Le choix de ces événements c'est fait également au vu des caractéristiques très dangereuses de ces deux gaz (Tableaux II-5 et II-6).

Tableau II-5 : Comparaison des températures d'auto inflammation et d'énergie min d'inflammation

de différents gaz

58

Tableau II-6 : Vitesse de combustion laminaire des gaz combustibles

Afin de déterminer les causes et les probabilités d'occurrences des événements primaires retenus, nous allons réaliser des arbres de causes.

II.4.1 Les arbres de défaillances

L'arbre de défaillances est une technique d'ingénierie très utilisée dans les études de sécurité et de fiabilité des systèmes. Cette méthode, aussi appelée arbre de pannes ou arbre de fautes, consiste à représenter graphiquement les combinaisons possibles d'événements qui permettent la réalisation d'un événement indésirable prédéfini. L'arbre de défaillances est ainsi formé de niveaux successifs d'événements qui s'articulent par l'intermédiaire de portes logiques. En adoptant cette représentation et la logique déductive (allant des effets vers les causes) ainsi que la logique booléenne qui lui est propre, il est possible de remonter d'effets en causes de l'événement indésirable à des événements de base, indépendants entre eux et probabilisables.

59

II.4.2 Présentation du logiciel

Arbre Analyste est conçu par des ingénieurs spécialistes du domaine de la sûreté de fonctionnement dans le but de proposer un outil qui réponde aux mieux aux besoins des études.

L'interopérabilité est primordiale si on souhaite capitaliser les études de Sûreté de fonctionnement. Arbre Analyste respecte le standard Open-PSA permettant ainsi de s'assurer d'une parfaite interopérabilité.

Les algorithmes de calculs s'améliorent et entraînent donc des évolutions dans les moteurs de calculs. Arbre Analyste utilise le moteur XFTA permettant ainsi de profiter des dernières évolutions en la matière.

Arbre Analyste est libre d'utilisation. Il peut être téléchargé, distribué et utilisé sans aucune limite.

Comment fonctionne Arbre-Analyste ?

Arbre-Analyste est construit autour de deux piliers : ? Open-PSA

Le format d'enregistrement utilisé respecte le standard Open-PSA. Open-PSA définit un formalisme XML permettant de décrire un arbre de défaillance. Il a pour but une interopérabilité complète.

? XFTA

Le moteur de calcul utilisé pour effectuer les analyses probabilistes des arbres de défaillances est XFTA. Il est développé par M. Rauzy [11].

Les arbres construits ont donné les résultats représentés sur les figures II-16 à II-19.

* Moteur de calculs XFTA

Temps de missio-n: 111 Porte de tète: P6 J Lime:

Calculer

Résumé

Importance

l Coupes pes minimales

Probabilités

I Sensibilité

Po-rte de tète emps de missio-n Probabilité

P6 0.1 7.9e-05 7.86e-0.5 0,0e+00

Défiabilitésystème Lambda système MTTFsystème Du rée dindispan ibilité réparable: No-mbre de pannes MTTRsystème MTBF système 7.857e-136

no-ne 0,0e+00 no-ne no-ne no-ne no-ne no-ne d 0e+00

Indis onibilit Défiabilit Fréquene

0,0e+00 0

0 0.03

0.04

0.06 :xm 0.09

^l 0.1

Figure II-16 : Probabilité d'occurrence d'une explosion de bouteille d'acétylène calculée par Arbre Analyste

'bhhh.opsa - Arbre Analyst - Logiciel d'analyse de Sùreté de fonctionnement Fichier Edition Pages Zoom Données Calculs Modules Aide

aldlâcAlialhr}I3IGtG0ÿl.l
·01Q 9 a

P6

Explosion dune bouteille dacêthylène

T4I.1

7.9e05 F.1.OeOoe

P4

Surpression

P5

Combustion intern e

E183

F2

Echauffement de la bouteille

Déclaration dun feu

·

P1

El

Défaillance du système d'arrosage

E691

Manque d'acéton e dans la bouteille

·

15.23e-05

E685

Matière poreuse utilisée détériorée

·

E172

Pompe défectueuse

·

y=.6oee.03

Retour de flamme â rintérieur de la bouteille

·

}2.30=--05

E173

Plus d'eau dans le bassin

·

E671 r1 .60e-03

Pulvérisateur Beau bouché

·

1=1.oee03

Page

A- Last of water pumpir B - Lost of electrical distributic C - Failure of componen

61

Figure II-17 : Arbre de défaillance d'une explosion de bouteille d'acétylène

Limite:

Calculer

Porte de tète: P093

Temps de mission: 1

Moteur de calculs XFTA

u

Résumé (Importance Coupes minimales Probabilités Sensibilité

Porte de tète	P493 1 7.1e-04 4.{}44746 0.Oe+00 none 0.Oe+00 none none 4.44746 none none none 0.0e+ 00
Temps de mission Probabilité Défiabilitésystème Lambda système MTTEsystème Durée d'indisponibilité Système réparable: Nombre de pannes MTTRsystème MTBFsystème
										In	d isp uni b il it Défie b il it Fréquenc
	^0.^0e+^000~y0~y 00	/ry 01 )3 0				/y 4 05	_ .Ix			'}}9'} V1	y ~y 1.V

62

Figure II-18 : Probabilité d'occurrence d'une fuite sur une bouteille calculée par Arbre Analyste

'bhhh.opsa - Arbre Analyst - Logiciel d'analyse de SLreté de fanctionnemen Fichier Edition Pages Zoom Données Calculs Modules Aide

q lâlârAlielgPl1] C^,rÿlefF1' 1g4;A E

q

q

q

q

q

q

q

q

q

q

P098

Fuite dune bouteille (H2 où H2 )

T=1r)

q =7.1 e04

F=0.0e+00

							E097
					E095		Bouteille deféctueuse
		E096			Robinet défaillant		·
						y=1.00e-45
		Erreur humaine où sabotage			· y=3.00e-45
E094
Impacte du â un choc sur la bouteille		· y=6 56e-04

y=1 00e-05

63

						Pagel Page a I-
A - Lost of water pumpi		0 - Lost of efectricaf distributi		C- Failure of compone

Figure II-19 : Arbre de défaillance d'une fuite de bouteille

64

Les arbres de défaillance ont permis de faire ressortir deux probabilités qui sont celle de l'explosion d'une bouteille d'acétylène qui est de 7.9*10^-5 et celle d'une fuite d'une bouteille qui est de 7 .1*10^-4 que nous utiliseront plus tard dans nos calculs.

L'étape suivante est donc la simulation des effets engendrés par les événements primaires identifiés.

Les simulations permettront entre autres, l'élaboration d'une carte des effets physiques mais également, grâce à la comparaison des valeurs obtenues par rapport aux seuils d'escalade, à évaluer les vecteurs d'escalade et déduire s'il y aura propagation des effets ou non.

Ces mêmes valeurs seront ensuite comparées aux seuils limites pour les personnes et les structures afin d'estimer la gravité de l'accident à effet domino à travers le calcul des indices de risques développés plus tard.

Les seuils des effets de radiation thermique sur l'homme et les structures, référencés dans la littérature sont donnés dans les tableaux II-7 et II-8.[12]

Tableau II-7 : Seuils des effets de radiation thermique sur l'homme

Types d'effets constatés Flux radiatifs (kw/m^2)
Durée du phénomène > 2min	Létaux			5
	Irréversibles			3
Durée du phénomène < 2min	Létaux (100 %)			6000-7000
	Brûlures du 3ème degré superficielles			2600
	Létaux (50 %)			2000 - 2200
	Brûlures du 2éme degré sévères			1200
	Létaux (1 %)			1000
	Irréversibles			600
	Brûlures superficielles degré	du	2éme	700
	Brûlures du 1er degré			200
	Seuil de douleur			85

65

Tableau II-8 : Seuils des effets de radiation thermique sur les structures

Dégâts constatés Flux de radiation thermique (Kw/m^2)
Bris de vitres	5
Apparitions d'un risque d'inflammation pour les matériaux combustibles en présence d'une source d'ignition	10
Limite de tenue des structures pour une exposition prolongée, hors structure béton	16
Tenue du béton pendant plusieurs heures	20
Auto-inflammation du bois	35
Propagation du feu à des réservoirs de stockage d'hydrocarbures, même refroidis	36-100
Rupture ou destruction des éléments en acier	100
Ruine du béton en quelques dizaines de minutes	200

Les seuils des effets de surpression sur l'homme et sur les structures, référencés dans la littérature, sont donnés dans les tableaux II-9 et II-10.

Tableau II-9 : Seuils des effets de surpression sur l'homme

Types d'effets constatés Surpression (mbar)

Effets irréversibles indirects	20
Effets Irréversibles directs	50
Effets létaux indirects	150
Détérioration des tympans	340
Effets létaux directs	1000

Tableau II-10 : Seuils des effets de surpression sur les structures

Dégâts constatés Surpression (mbar)
Destruction de 10% des vitres	20
Dégâts légers aux structures et destruction de 75% des vitres	50
Destruction totale des vitres et démolition partielle des structures	70
Dommages mineurs aux structures métalliques	100
Effondrement partiel des murs	140
Limite inférieure des dégâts graves aux structures	160
Destruction de 50% des murs en brique ou parpaing	170
Destruction des bâtiments légers en charpente métallique, rupture des réservoirs de stockage, rupture des structures autoporteuses industrielles (seuil d'effet dominos)	200

66

Rupture de canalisation, destruction des poteaux

	350
Renversement des wagons chargés, destructions des murs en brique d'une épaisseur de 20 à 30 cm	500
Destruction des murs en béton armé, dommage graves des machines situées dans les bâtiments industriels.	700
Destructions totale des structures	830

Les seuils d'escalade, causés par la surpression et la radiation thermique, sont donnés dans le tableau II-11.

Tableau II-11 : Seuils d'escalade, causés par la surpression et la radiation thermique

Vecteur d'escalade	Equipement cible	Seuil d'escalade
Radiation thermique	Atmosphérique	15 kW.m^-2 durant 10 min
	Pressurisé	50 kW.m^-2 durant 10 min
Surpression	Atmosphérique	22 kPa
	Pressurisé	17 kPa
	Allongé (toxique)	16 kPa
	Allongé (inflammable)	31 kPa
	Auxiliaire (toxique)	37 kPa
	Auxiliaire (inflammable)	Non disponible dans la littérature

II.4.2.1 Evaluation des effets

II.4.2.1.1 Evénement primaire 1 : VCE au niveau de l'atelier CCAM

L'événement prit en considération est la fuite d'une bouteille d'hydrogène. Pour faire ressortir les causes pouvant mener à cet événement, nous allons rassembler les informations de base sur l'hydrogène afin de les étudier et faire ressortir une APR.

Caractéristiques de l'hydrogène :

Dangers physiques : Gaz inflammable -Catégorie 1 -Danger (H220) ; Gaz sous pression -Gaz comprimé.

Mention de danger : H220 : Gaz extrêmement inflammable ; H280 : Contient un gaz sous pression; peut exploser sous l'effet de la chaleur.

Mentions de mise en garde-Prévention :

67

P210 : Tenir à l'écart de la chaleur/des étincelles/des flammes nues/des surfaces chaudes. Ne pas fumer

-Intervention :

P377 : Fuite de gaz enflammé : Ne pas éteindre si la fuite ne peut être arrêtée sans risque ; P381 : Éliminer toutes les sources d'ignition si cela est faisable sans danger.

Risques spécifiques : L'exposition prolongée au feu peut entraîner la rupture et l'explosion des récipients.

Manipulation : Prendre des mesures de précaution contre les décharges électrostatiques. Empêcher l'aspiration d'eau dans le récipient. Purger l'air de l'installation avant d'introduire le gaz. Interdire les remontées de produits dans le récipient. Utiliser seulement l'équipement spécifié approprié à ce produit et à sa pression et température d'utilisation. Contacter le fournisseur de gaz en cas de doute. Maintenir à l'écart de toute source d'inflammation (y compris de charges électrostatiques). Se reporter aux instructions du fournisseur pour la manipulation du récipient.

Stockage : Stocker le récipient dans un endroit bien ventilé, à température inférieure à 50°C. Entreposer à l'écart des gaz oxydants et d'autres oxydants.

Matières incompatibles : Peut former un mélange explosif avec l'air. Peut réagir violemment avec les oxydants. Air, Oxydant.

Ces informations ont été utilisées pour construire l'APR suivante :

68

Tableau II-12 : APR sur l'hydrogène au niveau de l'atelier CCAM

Evénements redoutés Conséquences Barrières de prévention existantes					Phénomènes dangereux Barrières de protection existantes
Défaillance d'un robinet	-Perte de confinement -Emission d'un produit inflammable à l'atmosphère	Remplacement des robinets des bouteilles tous les 10 ans en même temps que l'épreuve		-Feu de jet -Explosion UVCE		Pas de détection possible
Défaillance d'un flexible de branchement (usure)	-Perte de confinement du flexible -Emission d'un produit inflammable à l'atmosphère	Changement des flexibles tous les 5 ans		-Feu de jet -Explosion UVCE		Pas de détection possible
Agressions externes liées au transport : Enlèvement d'un cadre non débranché par un chariot	-Perte de confinement du flexible -Emission d'un produit inflammable à l'atmosphère	-		-Feu de jet -Explosion UVCE		Pas de détection possible

69

Suite à la construction de l'APR, nous avons procédé à la simulation des effets. Le modèle utilisé pour la modélisation PHAST® est le modèle TNT.

Les données introduites dans le logiciel sont répertoriées dans le tableau II.13.

Tableau II-13 : Données introduites dans le logiciel PHAST® pour l'événement primaire « VCE au niveau de l'atelier CCAM »

Combustible	Hydrogène
Quantité	10 kg
Condition météorologique	1.5/F,1.5/D,5D
Rendement de l'explosion	50 %
Distance minimale	0
Distance maximale	50 m
Pas	0.2 m

Les résultats de la propagation dans les deux cas sont représentés dans les figures II-20 et II-21.

70

Figure II-20 : Effet de surpression en fonction de la distance pour l'événement VCE au niveau de l'atelier CCAM

71

Figure II-21 : Propagation de l'effet de surpression pour l'événement VCE au niveau de l'atelier CCAM

Interprétation :

La simulation montre que l'explosion engendrera de graves effets de surpression. Ainsi nous aurons un ?P = 1 bar qui est l'effet maximal à environs 14 m tout autour de la zone de l'atelier. Nous aurons également un ?P = 0.2 bar dans un rayon de 33 m autour de l'atelier. Cette dernière est la valeur seuil des effets dominos qui engendrent la rupture des réservoirs de stockage, et la rupture des structures autoporteuses industrielles. Cet effet touchera aussi les deux réservoirs d'oxygène liquide et d'azote liquide comme le montre la figure II-21.

72

II.4.2.1.2 Evénement primaire 2 : Jet fire atelier CCAM

La même méthodologie a été suivie pour l'événement primaire 2 : Jet fire dans l'atelier CCAM.

Figure II-22 : Effet de radiation en fonction de la distance pour l'événement Jet fire au niveau de

l'atelier CCAM

Interprétation :

La simulation montre que la configuration de vent 5/D est la plus susceptible d'engendrer de forts effets. Les effets de radiation thermique sont maximaux de 10 à 20 m du lieu du déclenchement du jet fire, ils atteignent ainsi la valeur de 300 kw /m² qui est un niveau de destruction de toutes les structures.

73

On remarque également que le niveau de radiation de 100 kw/m² qui équivaut à une rupture ou destruction des éléments en acier est atteint jusqu'à une distance de 45 m.

II.4.2.1.3 Evénement primaire 3 : VCE au niveau du parc bouteilles

L'évènement qui va maintenant être étudié est un VCE au niveau du parc bouteilles causé par la fuite d'une bouteille d'acétylène. Cet événement a été sélectionné compte tenue de l'analyse de l'acétylène :

Les bouteilles d'acétylène

La particularité d'une bouteille d'acétylène est qu'elle continue à rester dangereuse même si la cause principale du sinistre est traitée (cas d'un incendie d'atelier mécanique dans lequel ont été exposées une ou plusieurs bouteilles. Il faudra prendre le plus grand soin des bouteilles non explosées, une explosion ultérieure n'étant pas à écarter totalement).

Dans les lignes qui suivent, nous présenteront de quelle façon l'acétylène est conditionné et la description de situations accidentelles en tentant d'expliquer les différents mécanismes mis en jeu.

Au-delà des fiches reflexes existantes, il convient de bien comprendre ces phénomènes et les paramètres qui les influencent.

Utilisation de l'acétylène

En dehors de l'industrie chimique, l'acétylène est très utilisé pour réaliser des soudures ou de la découpe de métaux. Ainsi, on en trouve dans beaucoup de secteurs. L'utilisation la plus connue est celle associée à l'oxygène en plomberie: postes oxy-acétylénique, constitués d'un ensemble de deux bouteilles en acier, une d'acétylène et une d'oxygène.

L'acétylène est utilisé, car associé à l'oxygène, il permet d'obtenir des températures très élevées permettant la réalisation de soudure ou de brasure sur tout type de métaux. Les températures atteintes dépassent les 2500 °C pour les combustions stoechiométriques dans l'air et peuvent atteindre plus de 3000 °C en association avec de l'oxygène pur. C'est ce qui constitue également sa dangerosité.

74

Conditionnement

L'acétylène est un composé très instable, qui ne demande qu'à se décomposer à la moindre sollicitation (température, pression). Ainsi, son mode de stockage est différent de celui des autres gaz. On le retrouvera dans des bouteilles en acier, dissout dans un solvant (comme pour l'eau gazeuse, le CO2 est dissout dans l'eau). Ce moyen de stockage permet de maintenir une faible pression dans les bouteilles, comparativement aux autres gaz et à stabiliser le produit. Le solvant utilisé est très souvent l'acétone, solvant oxygéné, très inflammable. C'est le solvant utilisé chez LINDE GAS ALGERIE.

Afin de stabiliser encore le produit et de parer à un éventuel début de décomposition dans la bouteille, cette dernière est en plus remplie d'une matière poreuse afin de limiter les mouvements de liquide et de gaz à l'intérieur. Cette matière poreuse a notamment pour rôle de contenir un éventuel début de décomposition à l'intérieur de la bouteille.

Nous avons donc affaire à une bouteille en acier similaire à celui utilisé pour d'autres gaz, mais rempli d'un solide poreux, lui-même imbibé d'acétone et dans laquelle on aura injecté de l'acétylène qui sera dissout dans le solvant. Les "trois" états de la matière sont donc présents à l'intérieur de la bouteille.

La pression de stockage dans la bouteille est de 15 bars environ à la livraison. Le fait d'ouvrir le robinet de la bouteille va libérer le gaz, un peu à l'image de ce qui se passe lorsqu'on ouvre une bouteille d'eau pétillante.

Pour des utilisations plus importantes, les bouteilles peuvent être contenues dans ce que l'on appelle un "cadre" et reliées entre elle. Cette technique permet de pouvoir disposer d'un débit plus important en sortie pour des utilisations industrielles.

Propriétés physico-chimiques

A température ambiante et pression normale, l'acétylène est un gaz. Ce gaz possède la particularité d'être instable et tend à se décomposer en carbone et hydrogène, ce qui le rend très dangereux et extrêmement inflammable.

Risques

Les risques de l'acétylène sont liés essentiellement à son inflammabilité et à son instabilité. Son mode de conditionnement engendre également un risque qui peut être immédiat ou différé dans le temps, ce qui complique fortement le mode d'intervention dans pareils cas.

75

Explosion dans un incendie

Lorsqu'une bouteille d'acétylène est prise dans un incendie, elle risque fort de libérer le gaz qu'elle contient. La pression d'épreuve des bouteilles d'acétylène est de 60 bars, soit à peu près 4 fois la pression de service. En règle générale, les bouteilles d'acétylène sont équipées d'un ou plusieurs bouchons fusibles qui fondent à environ 100 °C ce qui peut limiter le risque d'explosion dans un incendie, mais toutes les bouteilles ne sont pas équipées et on a déjà vu des bouteilles exploser avec leur bouchon fusible intact. Cela peut se produire par exemple lorsque la bouteille est soumise à une flamme sur une petite partie de sa surface, loin du bouchon fusible. Si localement la température dépasse les 400 °C, la décomposition du gaz s'amorce et la bouteille monte en pression et se déchire à proximité de la partie chauffée. La présence de matière poreuse dans la bouteille va empêcher la propagation de la chaleur au travers de celle-ci et donc limiter l'efficacité du bouchon fusible.

Fuite enflammée

Comme pour toute fuite de gaz, il n'est pas recommandé d'éteindre la flamme sans arrêter la fuite simultanément. Toutefois, cette extinction peut être réalisée si on est certain qu'il n'y a pas de point chaud à proximité et que l'environnement est largement ventilé.

Après avoir contrôlé que la bouteille est froide (avec une caméra thermique par exemple ou par un court jet diffusé sur la bouteille), il peut être envisagé de s'approcher pour fermer le robinet si ce dernier est manoeuvrable facilement. Il faut faire attention, si une autre bouteille est impactée par la flamme ou que la bouteille apparait chaude à la caméra thermique (ou que l'eau de refroidissement semble s'évaporer à la surface de la bouteille), toute approche est à proscrire et il convient alors de protéger ce que l'on peut et de s'abriter derrière des obstacles en attendant l'explosion ou la vidange de la bouteille. Une bouteille qui a chauffé reste dangereuse tant qu'elle est chaude et jusqu'à 24 heures après avoir été "refroidie". Il convient donc de poursuivre le refroidissement de la bouteille même si le sinistre semble terminé. En pratique, la bouteille froide est fermée et plongée dans un récipient d'eau ou mieux dans une rivière ou un étang pendant 24 heures avant d'être transportée vers un centre de retraitement de déchets ou récupérée par le propriétaire de l'emballage. A noter qu'une bouteille qui reste fuyarde aura plus de chance de s'échauffer qu'une bouteille correctement fermée.

76

Combustion interne

L'acétylène est très instable et reste combustible ou dégradable même à l'intérieur de la bouteille, sans nécessairement d'apport d'oxygène (la LSE est de 100%). C'est le cas lorsqu'il se produit un retour de flamme dans la bouteille et qu'une combustion interne s'amorce et se propage dans la bouteille si rien n'est fait. Une bouteille exposée à la chaleur peut réagir dans les mêmes conditions et se mettre à "brûler" à l'intérieur.

Cette réaction de combustion interne est heureusement fortement ralentie par la présence de matière poreuse à l'intérieur de la bouteille.

En cas de retour de flamme, le soudeur a pour consigne de fermer immédiatement la bouteille afin de limiter l'accident et de permettre à la masse poreuse de jouer tout son rôle pour stabiliser la dégradation du produit.

Si le robinet n'est pas fermé et que la fuite perdure, il s'échappe de la bouteille une fumée noire, caractéristique d'une combustion incomplète de produit à l'intérieur (combustion en manque d'oxygène). L'appel de produit provoqué par ce robinet ouvert va avoir tendance à faire migrer le gaz dissous depuis le bas de la bouteille vers la sortie, et donc va contribuer à alimenter en combustible la zone fragilisée (zone qui commence à chauffer et donc à dégrader l'acétylène). La réaction va donc s'amplifier jusqu'à devenir dangereuse pour l'intégrité de la bouteille et donc des intervenants où témoins de l'accident.

Une erreur souvent faite par les intervenants est de laisser fuir la bouteille afin d'éviter une surpression et se préserver de l'explosion. C'est une erreur grave, qui va à l'encontre de l'objectif recherché. Un robinet de bouteille de gaz n'est en aucune façon une soupape de surpression, il n'est absolument pas dimensionné pour jouer ce rôle. D'autre part, la fuite va entrainer la migration du gaz au travers des zones chaudes de la bouteille et empêcher la masse poreuse de jouer son rôle de stabilisateur. L'explosion de la bouteille est alors plus probable que dans le cas où celle-ci serait fermée.

77

Simulation des effets :

Le modèle utilisé pour la modélisation PHAST® est le modèle TNT.

Les données introduites dans le logiciel sont répertoriées dans le tableau II-14.

Tableau II-14 : Données introduites dans le logiciel PHAST® pour l'événement primaire « VCE au
niveau du parc bouteilles

Combustible	Hydrogène
Quantité	6.66 kg
Condition météorologique	1.5/F,1.5/D,5D
Rendement de l'explosion	50 %
Distance minimale	0
Distance maximale	50 m
Pas	0.2 m

Les résultats de la propagation dans les deux cas sont représentés dans les figures II-23 et II-24.

78

Figure II-243 : Effet de surpression en fonction de la distance pour l'événement VCE au niveau du parc bouteilles

Figure II-254 : Propagation des effets de surpression pour l'événement VCE au niveau du parc bouteilles

79

80

Interprétation :

La simulation montre que l'explosion engendrera de graves effets de surpression. Ainsi nous aurons un ?P = 1 bar qui est l'effet maximal à environs 12 m tout autour de la zone de l'atelier. Nous aurons également un ?P = 0.2 bar dans un rayon de 28 m autour de l'atelier et qui est la valeur seuil des effets dominos qui engendrent la rupture des réservoirs de stockage, et la rupture des structures autoporteuses industrielles.

Cet effet touchera ainsi les deux réservoirs d'oxygène liquide et d'azote liquide comme le montre la figure II-24.

II.4.2.1.4 Evénement primaire 4 : Jet fire au niveau du parc bouteilles

Evénement : fuite d'une bouteille d'acétylène Simulation des effets :

Figure II-265 : Effet de radiation en fonction de la distance pour l'événement jet fire au niveau du

parc bouteilles

81

Interprétation :

La simulation montre que la configuration de vent 5/D est la plus susceptible d'engendrer de forts effets. Les effets de radiation thermique sont maximaux à 10 m du lieu de déclenchement du jet fire, ils atteindront ainsi la valeur de 250 kw /m² qui est un niveau de destruction de toute les structures.

On remarque également que le niveau de radiation de 100 kw/m² qui équivaut à une rupture ou destruction des éléments en acier est atteint jusqu'à une distance de 35 m.

II.4.3 Calculs :

La méthode de calcul qui va être adoptée dans ce travail n'est pas une méthode conventionnelle préétablie. C'est une méthode que nous avons développé en nous inspirons de différents travaux d'articles et de références scientifiques des quelles sont tirés les relations mathématiques utilisées.

II.4.3.1 Méthodologie de calcul

Il convient de noter que, dans ce qui suit, les scénarios secondaires seront définis de manière à considérer qu'ils se produisent de façon simultanée avec l'événement principal, même si en réalité, ils se déroulent en séquence (uniquement quelques secondes à quelques minutes après l'événement primaire, en fonction du vecteur d'escalade primaire et de l'intensité des pertes au niveau de l'unité secondaire endommagée par l'événement primaire).

Dans une présentation complexe, un seul événement primaire peut généralement déclencher simultanément plusieurs événements secondaires. Cela a été documenté dans plusieurs accidents passés (on peut facilement le constater dans la base de données utilisée pour notre analyse d'accidentologie). Dans ce cadre, l'équation proposée est toujours valide, donnant la probabilité globale qu'un événement secondaire donné soit initié par l'événement principal considéré. Toutefois, les fréquences des scénarios de dominos doivent être calculées en tenant compte de la possibilité que plusieurs scénarios secondaires soient déclenchés par le même événement principal.

Il faut noter que si nous ne considérons pas la possibilité d'une nouvelle escalade simultanée d'événements secondaires, cela veut dire que nous considérons que ces événements ne sont pas liés à l'événement primaire et donc indépendant d'un point de vu probabiliste. Par conséquent, il faut considérer cette possibilité et donc si N événements secondaires sont

82

probabilité d'un scénario secondaire donnée par une combinaison générique m de k événements secondaires (k N) est la suivante :

??

????(??,??) = ?[1 - ????,?? + ??(??,??_??^??)(2 * ????,?? - 1)] (??. ??)
??=1

Où ????,?? est la probabilité d'escalade pour le i-ème événement secondaire. ?????? est un vecteur dont les éléments sont les index de la même combinaison de k événements secondaires. La fonction ??(??,??????) est définie comme suit :

??

??(??,?????? {1

) = ?? ? ?????? (2.2)

0 ?? ? ????

Calcul de la probabilité d'escalade pour chaque cible

Pour l'estimation de la probabilité d'escalade, l'équation suivante sera utilisée :

1.005

Pi,j = ????,??-5.004 (2.3)

1+??⁽ 0.6120 )

Avec :

Pi,j : Probabilité que l'équipement j soit endommagé suite à un accident au sein de l'équipement i

Yi,j : Fonction Probit.

Définition d'une fonction probit

La fonction Probit Yi,j est définie comme étant la réciproque de la fonction de répartition de la loi normale centrée réduite.

Afin de démontrer d'où l'expression des fonctions Probit a été déduite, l'hypothèse suivante a été établie :

Yi,j est une variable aléatoire avec une moyenne de 5 et une variance de 1. (Eisenberg et al., 1975). Pour un facteur d'endommagement ou de blessure X qui correspond à la distribution log-normale : X ? log N (ì , ?²)

La fonction Probit s'écrit plus communément sous la forme :

Yi,j = k1+ k2 ln(x) (2.4)

Il existe une relation qui relie la probabilité P à la fonction Probit Y et qui est donnée par l'Eq. Suivante :

??²

2 ???? (2.5)

P = 1

?v2?? ? ??-

??-5

-8

La détermination d'une équation du type général donné par l'Eq. (2.6) est facilement démontrée en considérant d'abord une distribution normale.

Soit X une variable aléatoire qui suit la loi normale de paramètre ì et ?² X ?N (ì , ?²)

Définie par sa fonction densité f

f = ^1?? ?v2??

(??-??)^2 2?^2

(2.6)

83

Et sa fonction de répartition F

F = ? ??(??)????

?? -8 (2.7)

En sachant que la fonction de répartition dans le cas continu est égale à la probabilité,

??

c'est-a-dire : F(x) = P(X= x) = ? ??(??)????

-8

(??-??)²

??

? P = 1

?v2?? ? ?? ^-2?² ???? (2.8)

-8

L'égalité entre les équations (2.5) et (2.8) nous donne :

84

{Y??, ?? - 5 = x = u ?? + 5 = (5 - ??

??-??

?? = ?? Yi,j = ??-?? ?? ) + 1 ?? x

Yi,j = k1^' + k2^' ln(x) (2.9)

Avec

k1' = 5 - ??

??

{ k2' = 1

??

Même chose pour la distribution log-normale:

Yi,j = k1 + k2 ln(x) (2.10)

Avec

k1 = 5 - ??'

??

{ k2 = 1

??

L'équation (2.10) est la forme la plus généralement utilisée pour la fonction Probit.

L'approche Probit est utilisée pour l'évaluation quantitative des risques à effet dominos dus à la surpression et à la radiation thermique. Les modèles Probit ne dépendant pas des valeurs seuils de dommage, ils peuvent donc facilement être modifiés pour tenir compte des catégories spécifiques d'équipements. Par conséquent, l'analyse des probits a été appliquée à la fois pour réviser les modèles existants et pour développer davantage les modèles probabilistes pour les dommages causés à des catégories spécifiques d'équipements.

? Application des fonctions Probit dans l'évaluation de l'impact des effets physiques

En 1975, Eisenberg et ses collaborateurs ont d'abord utilisé un modèle simplifié pour évaluer la probabilité de blessures pour l'être humain et les dommages causés aux équipements par les effets de surpression et de radiation.

Les auteurs ont ensuite défini des fonctions Probit pour relier les dommages causés à l'équipement par la surpression statique de pointe AP°.

85

Y = k1 + k2 ln (ÄP°) (2.11)

Le modèle d'Eisenberg et ses collaborateurs était basé sur l'évaluation expérimentale du déplacement de l'équipement avec la déformation et la rupture subséquente des connexions, ne tenant pas compte de la défaillance catastrophique directe de l'équipement.

Les résultats obtenus sont:

{

k1 = -23.8 k2 = 2.92

L'approche Probit a ensuite été suivie par d'autres auteurs comme Khan et Abbasi, 1998 [13], qui ont proposé une fonction Probit similaire à l'équation d'Eisenberg, mais substituant la surpression statique à la pression totale (la somme de la pression statique et dynamique). Khan et Abbasi donnent les mêmes coefficients de Probit d'Eisenberg, ce qui est compréhensible car, la pression dynamique est négligeable pour la plupart des explosions industrielles.

Plus récemment, Cozzani et Salzano (2005) ont élaboré un ensemble étendu de données concernant l'explosion dans le milieu de l'industrie que Zhang et Jiang ont affiné en 2008 pour faire ressortir des fonctions Probit pour les effets de radiation thermique et de surpression au niveau de différents types d'équipements.

Ainsi, des fonctions différentes sont utilisées selon l'effet physique et le type d'équipement étudiés. Une étude récente (Sun et al. 2013) montre la validité et la rationalité des modèles Probit pour l'étude des effets dominos causés par des ondes de surpression dans l'industrie chimique. Concernant l'effet des radiations thermiques, la fiabilité des modèles de calcul de probabilité d'escalade présentés, a été démontrée lors de leur application à plusieurs cas d'études, notamment celle réalisée par Landucci (Landucci et al. 2012).

Les modèles proposés par Zhang et Jiang reconnus comme étant les plus fiables, ils seront donc utilisés pour la suite de notre étude. En effet, ce qui importe dans l'étude des effets dominos, c'est l'évaluation de la propagation au niveau des équipements et donc la vulnérabilité de ces derniers et non la vulnérabilité de l'Homme par rapport aux effets physiques.

86

Tableau II-15 : Modèles de vulnérabilité

Effets physiques	Equipements cibles	Modèles de vulnérabilité
Radiation thermique	Atmosphérique	Yi,j = 12.54 - 1.847 x ln (ttf) ln (ttf) = - 1.13 ln (Ii,j) - 2.67 x 10^-5 V + 9.9
	Pressurisé	Yi,j = 12.54 - 1.847 x ln (ttf) ln (ttf) = - 0.95 ln (Ii,j) + 8.845 V 0.032
Surpression	Atmosphérique	Yi,j = - 9.36 + 1.43 x ln (?Pi,j)
	Pressurisé	Yi,j = - 14.44 + 1.82 x ln (?Pi,j)
	Allongé (tour de distillation...)	Yi,j = - 28.07 + 3.16 x ln (?Pi,j)

Tels que :

i : équipement source de l'accident.

j : équipement cible.

Yi,j : fonction Probit.

ttf : temps-avant-défaillance (s).

V : volume de l'équipement (m³).

Ii,j : intensité des radiations thermique (kW.m^-2).

?Pi,j : surpression statique maximale en kPa

Concernant les effets de projection de fragments, du fait qu'aucun modèle de vulnérabilité précis n'existe pour l'estimation des dommages causés sur la cible, seule une estimation qualitative de la propagation peut être obtenue [15].

II.4.3.2 . Identification des cibles et calcul des probabilités d'escalade

Pour le calcul de la probabilité d'escalade de chaque cible, la fonction Probit appropriée à chaque cible est utilisée afin d'appliquer la relation (2.3).

Pour rappel :

87

Pi,j = 1.005

_-(????,??-5.004

0.6120 ) (2.3)

1+e

Pi,j : Probabilité que l'équipement j soit endommagé suite à un accident au sein de l'équipement i,

Yi,j : Fonction Probit.

II.4.3.2.1 Détermination des scénarios secondaires

Les Scénarios secondaires et vecteurs d'escalade sont résumés dans le tableau II-16.

Tableau II-16 : Scénarios secondaires et vecteurs d'escalade

Source	Vecteurs d'escalade	Cibles
		Equipements	Type
VCE hydrogène atelier CCAM	Surpression	Réservoir d'oxygène liquide	Pressurisé
		Réservoir d'azote liquide	Pressurisé
VCE d'acétylène parc bouteilles	Surpression	Réservoir d'oxygène liquide	Pressurisé
		Réservoir d'azote liquide	Pressurisé

II.4.3.2.2 Calculs :

1) Bouteille hydrogène atelier CCAM Réservoir d'oxygène liquide par VCE H2

Yi,j = - 14.44 + 1.82 ln (?Pi,j) avec ?P =27.8 Yi,j = -8.39

Pi,j = 3.14 * 10^-10

2) Bouteille hydrogène atelier CCAM Réservoir d'azote liquide par VCE H2
Yi,j = - 14.44 + 1.82 ln (?Pi,j) avec ?P = 24.6

Yi,j = -8.61

Pi,j = 2.19 * 10^-10

3) Bouteille d'acétylène parc bouteilles Réservoir d'oxygène liquide par VCE C2H2

88

Yi,j = - 14.44 + 1.82 ln (?Pi,j) avec ?P = 25.3

Yi,j = -8.56

Pi,j = 2.38 * 10^-10

4) Bouteille d'acétylène parc bouteilles Réservoir d'azote liquide par VCE C2H2
Yi,j = - 14.44 + 1.82 ln (?Pi,j) avec ?P = 23.6

Yi,j = -8.69

Pi,j = 1.93 * 10^-10

II.4.3.2.3 Détermination des scénarios tertiaires :

Les Scénarios tertiaires et vecteurs d'escalade sont résumés dans le tableau II-17.

Tableau II-17 : Scénarios tertiaires et vecteurs d'escalade

Source	Vecteurs d'escalade	Cibles
		Equipements	Type
Synergie VCE + incendie réservoir d'oxygène liquide	Radiation thermique	Incendie au niveau de la tour ASU	Pressurisé
			Pressurisé
Synergie VCE + incendie réservoir d'azote liquide	Radiation thermique	Incendie au niveau de la tour ASU	Pressurisé
			Pressurisé

1) Bouteille hydrogène atelier CCAM Réservoir d'oxygène liquide par VCE 112
Incendie au niveau de la tour ASU.

Yi,j = 12.54 - 1.847 ln (ttf)

ln (ttf) = - 0.95 ln (Ii,j) + 8.845V 0.032 = 5.65

Yi,j = 2.10

Pi,j = 8.66 * 10^-3

2) Bouteille hydrogène atelier CCAM Réservoir d'azote liquide par VCE 112
Incendie au niveau de la tour ASU.

Yi,j = 12.54 - 1.847 ln (ttf)

89

ln (ttf) = - 0.95 ln (Ii,j) + 8.845V 0.032 = 5.41

Yi,j = 2.55

Pi,j = 0.018

3) Bouteille d'acétylène parc bouteilles Réservoir d'oxygène liquide par VCE 112
Incendie au niveau de la tour ASU.

Yi,j = 12.54 - 1.847 ln (ttf)

ln (ttf) = - 0.95 ln (Ii,j) + 8.845V 0.032 = 6.04 Yi,j = 1.38

Pi,j = 2.69 * 10^-3

4) Bouteille d'acétylène parc bouteilles Réservoir d'azote liquide par VCE 112

Incendie au niveau de la tour ASU.

Yi,j = 12.54 - 1.847 ln (ttf)

ln (ttf) = - 0.95 ln (Ii,j) + 8.845V 0.032 = 6.27 Yi,j = 0.96

Pi,j =1.35 * 10^-3

II.4.3.2.4. Détermination des scénarios quaternaires :

Les Scénarios quaternaires et vecteurs d'escalade sont résumés dans le tableau II-18.

Tableau II-18 Scénario quaternaire et vecteurs d'escalade

Source	Vecteurs d'escalade	Cibles
		Equipements	Type
Synergie des scénarios	Projection et radiation thermique	Bloc administratif	atmosphérique

Yi,j = 1.05

Pi,j =2.12 * 10^-3

90

Evénements primaires 2 et 4

Détermination des scénarios secondaires

Tableau II-19 : Scénarios secondaires et vecteurs d'escalade événements 2 et 4

Source	Vecteurs d'escalade	Cibles
		Equipements	Type
Jet fire hydrogène atelier CCAM	Radiation thermique	Réservoir d'oxygène liquide	Pressurisé
		Réservoir d'azote liquide	Pressurisé
Jet fire d'acétylène parc bouteilles	Radiation thermique	Réservoir d'oxygène liquide	Pressurisé
		Réservoir d'azote liquide	Pressurisé

1) Jet fire hydrogène atelier CCAM Réservoir d'oxygène liquide
Yi,j = 12.54 - 1.847 ln (ttf)

ln (ttf) = - 0.95 ln (Ii,j) + 8.845V 0.032 = 6.41 Yi,j = 0.70

Pi,j = 8.86 * 10^-4

2) Jet fire hydrogène atelier CCAM Réservoir d'azote liquide
Yi,j = 12.54 - 1.847 ln (ttf)

ln (ttf) = - 0.95 ln (Ii,j) + 8.845V 0.032 = 6.20 Yi,j = 1.09

Pi,j =1.67 * 10^-3

3) Jet fire d'acétylène parc bouteilles Réservoir d'oxygène liquide
Yi,j = 12.54 - 1.847 ln (ttf)

ln (ttf) = - 0.95 ln (Ii,j) + 8.845V 0.032 = 6.53 Yi,j = 0.48

Pi,j =6.19 * 10^-4

4) Jet fire d'acétylène parc bouteilles Réservoir d'azote liquide
Yi,j = 12.54 - 1.847 ln (ttf)

91

ln (ttf) = - 0.95 ln (Ii,j) + 8.845V 0.032 = 6.28

Yi,j = 0.95

Pi,j = 1.33 * 10^-3

D'après les conditions de l'événement primaire, cet événement secondaire pourra être géré et n'engendre pas d'événement tertiaire.

Les calculs de probabilités étant fait, nous allons nous intéresser à la réalisation des réseaux bayésiens des événements cités.

II.4.4 Réalisation des réseaux bayésiens

II.4.4.1 Définition d'un réseau bayésien

Un réseau bayésien est un modèle graphique dans lequel les noeuds représentent des variables reliés par des arcs dirigés (causaux). Les arcs dénotent des dépendances ou des relations de cause à effet entre les noeuds liés, tandis que les probabilités conditionnelles assignées aux noeuds déterminent le type et la force de ces dépendances.

Les noeuds à partir desquels les arcs sont dirigés sont appelés noeuds parents, alors que les noeuds vers lesquels les arcs sont dirigés sont appelés noeuds enfants. Tel que, un noeud peut être simultanément l'enfant d'un noeud et le parent d'un autre noeud.

Les noeuds sans parent et les noeuds sans enfant sont appelés respectivement noeuds racines et noeuds feuilles (Jensen et Nielsen, 2007).

Figure II-27 Composantes d'un réseau Bayésien

Dans le cas de l'étude des effets dominos au niveau de LGA la disposition des différentes unités des process seront considérées comme un ensemble de variables ; c'est-à-dire que

92

chaque variable représente une unité ou un élément de l'équipement, selon le niveau de détail de l'analyse.

Un réseau bayésien peut donc être utilisé pour modéliser qualitativement et quantitativement l'influence des unités les unes sur les autres via les arcs causaux et les probabilités conditionnelles, pour estimer la probabilité d'un effet domino à différents niveaux.

Il étend la distribution de probabilité commune d'un ensemble de noeuds liés, par exemple :

U = {X1, X2,..., Xn}

En d'autres termes, en ne considérant que les dépendances locales, en factorisant la distribution des probabilités communes comme la multiplication des probabilités des noeuds compte tenu de leurs parents immédiats (Khakzad et al., 2013).

II.4.4.2 Identification des séquences dominos

Afin de modéliser la propagation probable d'un effet domino, les étapes suivantes sont suivies :

Étape 1: Un noeud sera affecté à chaque unité du process.

Avant d'appliquer la méthode à notre cas d'étude, l'exemple d'une usine de 6 unités (les colonnes de distillation, les réservoirs de stockage atmosphérique, les réservoirs de stockage sous pression, etc.) sera présenté dans ce qui suit (Fig. II-27).

Figure II-287 : Modèle de propagation probable d'un effet domino dans une usine à six unités

93

Étape 2: Identification de l'unité primaire où l'accident primaire a lieu. Elle est schématisée en jaune (noeud racine) dans la figure II-27.

Étape 3: Une fois les vecteurs d'escalade et les cibles identifiés à l'aide des valeurs seuil d'escalade (comme expliqué dans la section I.2.2.1.4.), les probabilités d'escalade des unités secondaires vont être calculées compte tenu de l'événement primaire, c'est-à-dire P(X2/X1), P(X3/X1) et P(X4/X1). Telles que, les unités ayant la probabilité d'escalade la plus élevée sont choisies comme unités secondaires (par exemple, X3 dans la figure II-27).

Puisque les événements secondaires sont causés par l'événement primaire, un arc causal doit être dirigé de X1 à X3, montrant que l'occurrence de X3 est conditionnelle à l'occurrence de X1. En rappelant que pour le cas de LGA la probabilité d'escalade se calcule à l'aide des fonctions Probit.

Étape 4: En remplaçant l'unité primaire par les unités secondaires, l'étape 3 est répétée pour déterminer les unités tertiaires potentielles (par exemple : X2 et X4), les unités quaternaires potentielles (par exemple : X5 et X6) et ainsi de suite.

Dans cet exemple, X2 et X4 (X5 et X6) ont les mêmes probabilités d'escalade et sont tous deux sélectionnés comme unités tertiaires (quaternaires).

Il convient de noter que lorsqu'on répète la même procédure pour les unités secondaires ou les unités d'ordre supérieur, il faut tenir compte des effets synergiques.

On entend par effet de synergie que les vecteurs d'escalade des unités nouvellement engagées (d'ordre i) coopèrent avec ceux des unités déjà engagées (d'ordre i-1) pour avoir un impact sur les unités d'ordre supérieur (d'ordre i + 1) qui n'avaient pas dépassé les critères de seuil dans les niveaux précédents.

Par exemple, dans la figure II-27, X2 et X3 coopèrent entre eux (c'est-à-dire que leurs vecteurs d'escalade sont superposés) pour déclencher un accident dans X5.

Ainsi, les arcs causaux doivent être dirigés de X2 et X3 vers X5, montrant la dépendance conditionnelle de ces derniers par rapport aux premières unités. Par conséquent, lors de l'attribution de la probabilité conditionnelle d'escalade de X5 due à l'effet synergique, P(X5/X2,X3) est également calculée à l'aide des fonctions Probit mais en sommant les vecteurs d'escalade.

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Une fois le modèle de propagation probable de l'effet domino développé sous la forme d'un réseau bayésien, la probabilité de l'événement primaire et les probabilités conditionnelles des autres événements calculées, la distribution conjointe des probabilités des événements contribuant à l'effet domino peut être calculé.

Pour l'exemple de la figure II-27, la distribution de probabilité conjointe des événements qui contribuent à l'effet domino U = {X1,.,., X6} est calculée comme suit :

P(U) = P(X1)P(X3/X1)P(X2/X1,X3)P(X4/X1,X3)P(X5/X2,X3)P(X6/X3,X4) (2.12)

Il est à noter qu'en choisissant un autre point de départ plutôt que X1, on obtiendrait un réseau bayésien différent et, par conséquent, une distribution de probabilité commune différente de celle montrée dans l'équation (2.12)

En supposant que X1 est l'unité primaire et selon la figure II-27, la chronologie ou l'ordre séquentiel probable des événements serait X1-)X3-)X2(ou X4)-)X5(ou X6).

En connaissant le modèle de propagation d'un effet domino, sa probabilité d'occurrence à différents niveaux peut être estimée. Généralement, la probabilité de l'effet domino est calculée comme la multiplication de la probabilité de l'événement primaire et de la probabilité d'escalade. Pour qu'il y ait un effet domino au premier niveau, il est nécessaire que l'accident dans l'unité primaire se propage dans au moins une des unités secondaires voisines. Par exemple, sur la figure II-27, en considérant X3 comme unité secondaire, la probabilité de l'effet domino de premier niveau peut être calculée comme suit :

PNiveau1= P(X1)P(X3/X1) (2.13)

De même, l'effet domino ne pourrait passer au deuxième niveau que si au moins l'une des unités tertiaires X2 ou X4 est touchée par l'accident de premier niveau. Par conséquent, la probabilité de l'effet domino de deuxième niveau est calculée comme suit :

PNiveau2 = P(X1)P(X3/X1)P(X2?X4/X1,X3) (2.14)

Pour tenir compte de l'union de X2 et X4 représentée dans Eq. (2.14), la figure II-28 peut être modifiée en ajoutant le noeud auxiliaire L1 de telle sorte que L1 = X2?X4 (Fig. II-29).

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Figure II-29 : Réseau bayésien modifié pour incorporer l'union des événements tertiaires et
quaternaires en utilisant les noeuds auxiliaires L1 et L2

Ainsi, X2 et X4 sont reliés à L1 à l'aide d'arcs causaux de porte logique « OU », ce qui donne la table de probabilité conditionnelle présentée dans le tableau II-20 pour le noeud L1.

Tableau II-20 : Table des probabilités conditionnelles attribuées au noeud auxiliaire L1 montrant sa dépendance conditionnelle à l'égard de ses parents par le biais d'une porte logique «OU»

Unités		P(L1/X2,X4)
X2	X4	Accident	Absence d'accident
Accident	Accident	1	0
Accident	Absence d'accident	1	0
Absence d'accident	Accident	1	0
Absence d'accident	Absence d'accident	0	1

La probabilité de L1 est égale à la probabilité de propagation de l'effet domino au deuxième niveau, c'est-à-dire la probabilité qu'au moins une des unités tertiaires X2 ou X4 soit impliquée dans l'accident. De même, pour que l'effet domino passe au troisième niveau, il est nécessaire que l'accident dans les unités tertiaires se propage dans au moins une des unités quaternaires. [14]

La probabilité de l'effet domino de premier niveau peut être estimée comme le produit de P(X1) et P(X3/X1). Ainsi, si DL1 (Domino Level 1) est connecté à X1 et X3 par des arcs causaux de porte logique « ET », P(DL1) serait égal à la probabilité de l'effet domino de

96

premier niveau. Cela implique que pour que l'effet domino de premier niveau se produise, non seulement l'événement primaire X1 mais aussi l'événement secondaire X3 sont nécessaires.

De même, si DL2 est connecté aux noeuds DL1 et L1 par des arcs causaux de porte logique « ET », P(DL2) serait égal à la probabilité de l'effet domino de deuxième niveau. Cela indique que pour que l'effet domino de deuxième niveau se produise, l'effet domino de premier niveau (c.-à-d. DL1) et au moins un des événements tertiaires, c.-à-d. L1 se produisent. Même chose pour le niveau 3. (Voir figure II-30)

Figure II-31 Réseau bayésien modifié pour incorporer les 3 niveaux d'effet domino et
l'union des événements tertiaires et quaternaires

II.4.4.3 Présentation du logiciel AGENARISK

AGENARISK utilise les derniers développements du domaine de l'intelligence artificielle bayésienne et du raisonnement probabiliste pour modéliser des problèmes complexes et risqués et améliorer la manière dont les décisions sont prises.

Il est utilisé pour établir des prévisions, effectuer des diagnostics et prendre des décisions en combinant des données et des connaissances sur les dépendances causales complexes et autres dans le monde réel.

97

AgenaRisk est aussi utilisé pour modéliser divers problèmes comportant des risques et des incertitudes, notamment les risques opérationnels, l'analyse actuarielle, l'analyse des informations, la sécurité et la fiabilité des systèmes, les risques pour la santé, les risques liés à la cyber sécurité et la planification financière stratégique.

II.4.4.4 Réalisation des réseaux bayésien

II.4.4.4.1 Scénario 1

Figure II-32 : Réseau bayésien du scénario 1

98

II.4.4.4.2 Scénario 2

Figure II-33 : Réseau bayésien du scénario 2

99

II.4.4.4.3 Scénario 3

Figure II-34 : Réseau bayésien du scénario 3

100

101

II.4.5 Calcul des probabilités de combinaison

Evènement primaire de risque :

VCE au niveau du parc bouteilles 7.1 *10^-4 Evénements engendrés :

Tableau II-21 : Probabilités des événements

Evénement	Numéro de	Probabilité
l'événementDe??truction ??u ré??ervoir ??'oxy??ène ??iqui??e	1	3.14 * 10^-10
De??truction ??u ré??ervoir ??'azote liquide	2	2.19 * 10^-10
Incendie au niveau de la tour ASU	3	18 * 10^-3
Destruction du bloc administratif	4	2.12 * 10^-3

Pour rappel

Y

???? (??,??) = ? [1 - ????,?? + ??(i,???? ?? )(2 * ????,?? - 1)] (2.1)

??=1

Où ????,?? est la probabilité d'escalade pour le i-ème événement secondaire. ?????? est un vecteur

dont les éléments sont les index d'une même combinaison de k événements secondaires. La

fonction ??(i,??_??^??) est définie comme suit :

1 i ? ??m

22

??(i,??_??^??) =

0 i? ??im,, ( )

Tableau II-22 : Probabilités des combinaisons d'évènements

1	2	3	4	Probabilité de la combinaison
*				2.05 * 10^-14
*	*			4.48 * 10^-23
*		*		4 * 10^-15
	*	*		1.42* 10^-14
*	*	*		8.8* 10^-25
*			*	3.2* 10^-16
	*		*	3 * 10^-17
*	*		*	1.02 * 10^-25
*	*	*	*	1.84* 10^-27

102

D'un point de vue quantitatif, les probabilités obtenues sont relativement acceptables. Elles nous renseignent également sur les combinaisons d'accidents les plus probables.

L'étape suivante serra le calcul du risque individuel à l'aide des probabilités obtenues

II.4.6 Risque individuel

Le risque individuel exprime le risque encouru par une personne simple exposée à un danger dans la zone d'effet potentiel d'un incident ou d'un ensemble d'incidents. Il faut signaler que l'ampleur de tout incident, en termes de nombre de personnes impactées par un seul événement, n'affecte pas le risque individuel.

Les mesures du risque individuel peuvent être des nombres simples, des tableaux de nombres ou divers graphiques.

Les mesures de risque individuel couramment utilisées comprennent les contours de risques individuels et montrent la répartition géographique du risque individuel. Les courbes de risque sont calculées à partir des prévisions fréquence d'un événement susceptible de causer le niveau de préjudice spécifié à un endroit spécifié, que quelqu'un soit ou non présent à cet endroit pour subir ce préjudice. Ainsi, le risque individuel des cartes de contour sont générés en calculant le risque individuel à chaque emplacement géographique en supposant que quelqu'un sera présent, sans protection (par exemple, en plein air), et soumis au risque 100 % du temps (exposition annuelle de 8760 heures par an).

C'est dans cette configuration ci que nous avons travaillé. II.4.6.1. Calcul du risque individuel

La relation utilisée est inspirée de la relation donnée par Albdelhamid 2010 FrEEDOM [3] et adaptée à des installations au lieu d'équipements pour la relation initiale. L'avantage de cette relation est qu'elle prend en compte les effets dominos.

n n

IR = ? ?		Fi * Pi,?? * P??	(2.17)
??=1	??=1

Le calcul donne une fréquence de risque individuelle de 5.63 * ??O^-??

Cette valeur peut être interprétée comme assez élevée d'où l'importance du système de sécurité au sein de LGA.

103

Les contours du risque individuel ont été fixés sur la base des seuils des effets de suppression et de radiation thermique donnés précédemment et des simulations effectuées.

Figure II-35 : Illustration du risque individuel sur le site de LGA

Chapitre III

ETUDE DES EFFETS DOMINOS

EXTERNES

105

III. ETUDE DES EFFETS DOMINOS EXTERNES

Beaucoup d'industries sont sujettes à la production, stockage et traitement de quantités importantes de substances dangereuses et parmi elles : LINDE GAS Algérie. Ainsi, elles maintiennent le risque d'accidents déclenchant une réaction en chaîne d'incidents majeurs dans les centrales adjacentes. Ces chaînes d'accidents sont appelées effets dominos. Du point de vue d'une entreprise, les risques d'accidents dominos peuvent être internes ou externes dans la nature. Les effets dominos internes proviennent dans les locaux de l'entreprise, alors que les accidents externes sont induits par les entreprises voisines. Ainsi les effets dominos internes sont généralement comptabilisés par la conception d'un système de gestion de la sécurité de l'entreprise, les effets dominos externes ne le sont pas.

Des études empiriques récentes réalisées par Reniers, Dullaert, Soudan, et al. (2005) illustre le fait que les responsables de la sécurité reconnaissent l'importance de la coopération transfrontalière entre les entreprises pour la réduction des risques dominos. L'absence d'un cadre général pour la prévention des accidents extérieurs communs, la crainte des coûts élevés d'inspection des risques communs et l'analyse des risques, sont présentés comme les principales objections contre la coopération de sécurité inter-entreprises.

LINDE GAS Reghaia étant une entreprise se trouvant dans une zone industrielle, elle est directement impliquée dans ce genre de risques. En effet, il se trouve qu'elle est voisine direct avec une autre entreprise opérant dans le même secteur et concurrente AIR LIQUIDE. Un mur seulement sépare les deux géants de l'industrie de gaz de l'air comme le montre la figure III-1.

106

Figure III-1 Image satellite de l'emplacement de LGA et AIR LIQUID

C'est pour cela que nous allons nous pencher sur l'étude des effets dominos externes que pourrait causer une entreprise sur l'autre. Pour ce faire, nous proposons l'application de la méthode HAZWIM.

III.1 Prévention des accidents dominos externes (EDAP) Proposition de cadre Hazwim

III.1.1 La gestion multi-entreprise

La gestion multi-entreprise diffère essentiellement de la gestion unique de l'entreprise par le montant qu'ont à leur disposition les gestionnaires d'information. Un autre problème est que les différentes perspectives organisationnelles doivent être combinées. Comme l'explique Hovden (refe1998) chaque cadre ou perspective fournit une façon d'interpréter les événements et les actions, et chacun implique une orientation différente avec des conséquences pour le

107

choix des stratégies et approche de la gestion efficace. Par conséquent, ce qui porte ces points de vue ensemble n'est pas une tâche facile. Il devrait n'y avoir aucun problème de communication ou de malentendus entre les parties concernées. Par conséquent, une stratégie de gestion des risques doit être élaborée pour être sûr que le personnel responsable des différentes parties communique avec le même savoir-faire, au même niveau, et sur les mêmes problèmes de sécurité.

A cet effet, un aperçu de la gestion des risques inter-entreprises basé sur un modèle unique de société de la Australie / Nouvelle-Zélande standard (1999) peut être développé.

Cet aperçu peut être utilisé pour l'élaboration d'un cadre qui favorise l'échange d'informations inter-entreprises sur les effets de dominos externes. Fournir une situation où communication et conflits sont réduits au minimum, les procédures d'analyse des risques et de leurs résultats doivent être compris par les différents experts concernés par l'étude. Dans la section suivante, un cadre est élaboré basé sur la vue d'ensemble de la gestion des risques inter-sociétés et selon des procédures bien connues.

III.1.2 Le cadre Hazwim EDAP

L'objectif d'un cadre de prévention des accidents dominos externes est de faciliter la structuration hors site d'une coopération de prévention d'effets dominos entre les entreprises de manipulation ou stockage de substances dangereuses. Le cadre devrait inclure une analyse des risques dominos externes solide consistant en deux étapes fournissant des informations clés pour la gestion externe des risques dominos : identification et évaluation externe des risques d'effets.

La combinaison de Haz (analyse hazop), W chapeau- I (l'analyse des risques) et de la f M Atrix dans un cadre Hazwim permet de constituer un outil de méta-technique pour optimiser l'organisation de discuter des performances d'analyse des risques de processus par les employés des entreprises voisines dans une zone industrielle.

Avant la première étape du cadre EDAP, les animateurs Hazwim et chefs de projet expérimentés doivent être nommés dans chaque entreprise. Dans la première étape du cadre, ces animateurs et les responsables du projet dans chaque entreprise doivent définir la portée de l'étude des effets dominos externes. Dans la deuxième étape, une étude technique initiale est effectuée par chaque entreprise pour identifier le potentiel par installation (faisant partie de

108

la zone de portée) pour les effets dominos et leurs conséquences. Par conséquent, une hiérarchisation est faite et les installations sont classées par ordre de danger décroissant. Dans l'étape suivante, l'ingénieur de projet de l'entreprise met en place le calendrier d'organisation de la zone de portée de sa propre entreprise en utilisant les données de classification et. Si elle ce n'est pas la première fois que l'installation est à l'étude, le régime Hazwim utilisé précédemment pour l'installation permet de décider si une Hazop ou une analyse par simulation est nécessaire. Une fois que les équipes sont sélectionnées, une visite dans la zone de portée des entreprises voisines est organisée. Les participants au projet Hazwim exécutent ensuite la sixième étape du cadre Hazwim. Cette étape finale du cycle cadre est terminée lorsque chaque installation qui a été retenue pour enquête sur la prévention des effets dominos a été analysé [17]

III.1.2.1 Étape 1: Définir la portée et la zone de portée d'une étude de la zone industrielle de sécurité domino externe

Le succès de la mise en oeuvre du cadre domino d'analyse des risques dépend des accords mutuels des deux entreprises. Le niveau des détails de l'Hazop et de What-Si des analyses à effectuer doit rester dans des limites raisonnables défini par le niveau de contrôle formel que la gestion de la sécurité doit exercer. L'objectif de l'étude de sécurité domino externe par installation, comme la vérification de la conception de la sécurité d'une installation, de décider où construire de nouveaux éléments d'installation ou de faire des adaptations, améliorer la sécurité d'une installation existante, etc, joue un rôle clé pour établir la zone à mettre au point. La portée de l'étude devrait donc décrire les types de risques et de contrôles des risques dans les différentes installations concernées par l'équipe Hazop / What-If. Par exemple, si le cadre Hazwim est utilisé pour déterminer la zone pour construire une nouvelle installation ayant un minimum d'impact sur la sécurité publique, il devrait être centré sur les écarts des paramètres du processus qui entraînent des risques hors site mettant en danger un espace public. Les limites physiques du cadre EDAP devraient être explicites pour faire en sorte que l'exercice reste concentré. Cependant, être trop spécifiques peut également être dangereux car cela peut conduire à négliger d'importantes séquences d'accidents. A la fin de cette étape, la zone d'identification portée concrétisées peut s'étendre

III.1.2.2 Étape 2: Etude initiale sur les effets dominos

Chaque installation dans une zone industrielle est un fil potentiel de ses environs. Par conséquent, la zone d'installation entière doit être prise en compte dans l'analyse. La mise en

109

oeuvre de chaque régime Hazwim est influencée par des corrélations dangereuses entre le processus d'installations des risques d'une part et une autre installation, une unité de traitement où un ensemble d'unités de traitement. Les interactions potentielles entre les parties d'unités ou des installations, qui ne peuvent être dangereuses en soi, peuvent causer d'autres risques qui s'enchainent et se traduisent par une séquence d'accidents.

Notre étude ultérieure a permis de faire ressortir l'unité critique pour les effets dominos. Il s'agit de l'atelier d'oxyde d'éthylène se trouvant en contact direct avec le mur séparant les deux entreprises. Une simulation des effets de surpression et effets thermiques d'une explosion de cette unité a été effectuée avec le logiciel PHAST. Les résultats sont représentés dans les figures III-2 et III-3:

Figure III-2 : Effet de surpression en fonction de la distance pour l'événement VCE au niveau de l'atelier d'oxyde d'éthylène

110

Figure III-3 : Propagation des effets de surpression pour l'événement VCE au niveau de l'atelier

d'oxyde d'éthylène

III.1.2.3 Etape 3: le calendrier d'organisation

La nécessité d'une flexibilité dans l'application des régimes Hazwim sur diverses installations et l'implication des différentes parties conduisent à une situation complexe dans laquelle les conditions de temps, les responsabilités et les compétences doivent être bien définies. Le chef de projet Hazwim de chaque usine prévoit chronologiquement les différentes étapes du régime Hazwim pour les installations de l'usine située dans la zone considérée.

Les installations dans la zone à vérifier sont répertoriées et pour chaque installation un tableau récapitulatif est fait. Ce tableau récapitulatif contient au moins les données estimées suivantes : le niveau de danger relatif de chaque installation, le temps nécessaire pour effectuer une Hazop ou une What-If procédure sur l'installation et la distance à toutes les autres installations de l'entreprise. Le niveau de danger relatif est calculé en fonction des contours de risque d'information rédigé comme expliqué dans le paragraphe précédent.

111

Il est évident que la distance entre les installations respectives doit être un facteur contribuant au potentiel d'occurrence d'un événement domino, car l'ampleur des effets de conséquence se réduit selon une certaine fonction de la distance de la source.

Sur la base de ces données d'installation, un calendrier d'optimisation pour enquêter sur le danger domino externe dans la zone de portée peut être tiré.

III.1.2.4 Étape 4: Composition de la Hazop et de la What-If équipes dans chaque entreprise La clé du succès et l'efficacité dans l'exécution d'un cadre de prévention domino externe solide est la compétence appropriée des membres de l'équipe. Les animateurs de Hazwim doivent se familiariser avec les méthodes Hazop et What-If analyse ainsi qu'avec la méthode d'évaluation de la matrice des risques.

Ils devraient également avoir une connaissance des processus et de la maintenance des installations situées dans les locaux de leur entreprise. Membres à temps partiel comme les ingénieurs de processus et les ingénieurs de maintenance des installations à examiner, ils devraient être disponibles pour tout appel à l'aide et d'informations. Différentes situations doivent être prises en considération lors de la composition d'une Hazop adaptée / What-If équipe. Par entreprise deux procédures d'identification des risques doivent être effectués, donc théoriquement deux équipes sont nécessaires. Étant donné que les procédures sont effectuées à des moments différents dans le temps et les deux équipes possèdent également à peu près les mêmes caractéristiques et fonctions, la même équipe peut agir comme une équipe de Hazop et réduite en équipe What-If. De cette façon, les deux types d'études sont menées principalement par le même personnel expérimenté.

III.1.2.5 Étape 5: Explication visite du site

Un examen élémentaire des caractéristiques techniques des installations voisines est nécessaire. L'accent sera mis sur les risques qui peuvent conduire à des accidents dominos hors site. L'examen permettra aux membres de l'équipe d'imaginer d'éventuels écarts, des hypothèses et des questions sur le fonctionnement de l'installation examinée et les installations adjacentes. Par conséquent, une visite explicative des installations adjacentes du site est indispensable. Cette visite guidée est organisée une fois que tous les membres de l'équipe sont choisis.[17] Elle permettra la collecte d'informations spécifiques sur les contours des risques et des substances dangereuses.

Partie B : inter compagnie
(LINDE-AIR LIQUIDE)

Étape 6: Schéma de la procédure Hazwim

Partie A : intra
compagnie (LINDE GAS)

Evaluation des
risques

Indentification
des risques

Interprétation commune
de l'évaluation des risques

Optimisation commune
des mesures de sécurité

Causes

Conséquences

Risques
liés à
l'industrie

112

Analyse HAZOP approfondie à travers l'identification de risque		Matrice de risque, évaluation de risque, mesures recommandées	Discussion des résultats de la matrice de risque		Mesures de protection

T= [1....n]

113

Le schéma de la procédure Hazwim combine les risques techniques identification de Hazop et analyse par simulation avec la technique d'évaluation des risques de la matrice des risques, comme le montre la figure ci-dessus. Il y est décrit comment les caractéristiques complémentaires des trois techniques peuvent être utilisées pour les intégrer dans une combinaison optimale et de décider des actions qui peuvent être prises pour arrêter le développement des incidents majeurs externes.

La partie A de la figure se compose d'une identification de risques. Dans notre cas, il s'agit de l'atelier d'oxyde d'éthylène de LIND GAS et une unité qui reste à déterminer pour AIR LIQUIDE.

L'analyse se fait exclusivement par le personnel de chaque entreprise. L'exercice d'identification est caractérisé par une structure de noeud papillon. La partie centrale dans le noeud papillon est le danger, le côté gauche du noeud papillon décrit comment les événements et les circonstances, soit de façon isolée où en combinaison, peuvent libérer un danger avec le potentiel de dommages aux biens, aux personnes ou à l'environnement. Le côté droit représente les différents scénarios qui pourraient se développer de l'événement indésirable.

La première étape du processus Hazwim, consiste à déterminer toutes les causes possibles de danger et les conséquences de danger, elle est effectuée en utilisant la procédure Hazop étendue avec domino. Les résultats de l'Hazop comprennent généralement une liste de recommandations qui répondent aux problèmes potentiels identifiés. Malheureusement, les résultats ne fournissent aucune orientation aux décideurs quand les problèmes potentiels sont plus importants. L'étape suivante du processus est une évaluation des risques liés aux actions recommandées. Cette partie a été effectuée et la HAZOP suivante en est ressortis ;

La maille choisis est l'atelier d'oxyde d'éthylène car c'est le système plus le apte a générer des effets dominos externes.

Les paramètres sélectionnés sont la pression, la température, la concentration de CO2.

Nous n'avons pas l'habitude de déterminer la criticité dans la HAZOP mais dans ce travail nous avons suivi le model de LGA qui eux ajoute l'analyse quantitative de la criticité.

Dans cette HAZOP la criticité va être calculée en s'appuyant sur la matrice suivante :

Tableau III-1 : Matrice d'évaluation des risques

MATRICE

D'EVALUATION DES RISQUES

FREQUENT		0 à 1 par semaine
probabilité	OCCASIONNEL POSSIBLE		1 par semaine à 1 par mois 1 par mois à 1 par an
	RARE		dans 1 à 10 par ans
IMPROBABLE		plus de 10 ans

Gravité

114

MINEUR

		MODERE		SERIEUX	MAJEUR		CATASTROPHIQUE
Blessure légère - simple inconfort premiers soins peuvent être donnés		Traitement médical (sans effets)		Arrêt de travail avec rémission complète.	Arrêt de travail avec lésion permanente, invalidité ou maladie		Incident extrêmement grave pouvant être mortel ou décès Extrêmement élevé Extrêmement élevé Elevé
Moyen		Moyen		Elevé	Elevé
Faible		Moyen		Moyen	Elevé
Faible		Moyen		Moyen	Elevé
Faible		Faible		Moyen	Moyen		Elevé
Extrêmement faible		Faible		Faible	Moyen		Moyen

115

Item

	Déviation	Causes	Conséquences	F	G	C	Barrières de sécurité	Recommandations/Actions Correctives F		G	C
1.1	Plus de pression dans le fût ETO	Ouverture simultanée des vannes V14 (CO2) et V12	Rupture du fût	2	5	10 H	Indicateur de pression à l'entrée et à la sortie du fût	REC. Contrôle réglementaire des IEM	1	5	5 M
		(ETO)
		Pression d'azote élevée à l'entrée du fût	Explosion				REC. Check-list de contrôle Inspection visuelle
		Défaillance de la vanne	Fatalité				Réseau anti incendie	REC. Formation des opérateurs
		Source de chaleur externe					Fût à l'intérieur du local
							Manodétendeur à la sortie du cadre
1.2	Plus de pression d'azote à l'entrée du fût	Défaillance du manomètre PCV 53	Surpression du fût Explosion	2	5	10 H	Manodétendeur à la sortie du cadre	REC. Explorer la possibilité d'installer un compresseur ATEX pour stabiliser la pression d'entrée REC. Contrôle réglementaire des IEM	1	5	5 M
			Fatalité					REC. Check-list de contrôle
1.3	Plus de T° dans le laveur (Scrabber)	Ouverture simultanée des vannes V13 (Purge) et V12	Le fût ETO se vide dans le laveur	2	4	8 M	Thermomètre	REC. Contrôle réglementaire des IEM	1	4	4 L
		(ETO)
			Surchauffe et débordement du laveur				Indicateur de niveau avec alarme sonore/lumineuse	REC. Check-list de contrôle
			Blessures et effets sur la santé				Arrêt automatique de la pompe	REC. Formation des opérateurs
							Arrêt d'urgence
							Electrovannes à fermeture automatique
1.4	Plus de concentration de CO2 dans le laveur	Vannes défaillante	Surpression dans le laveur	2	5	10 H	Electrovannes à fermeture automatique	REC. Check-list de contrôle	1	5	5 M
		Erreur humaine	Rupture du laveur				Transmetteur de pression	REC. Formation des opérateurs
			Déversement d'acide ou d'éthylène Glycol
			Fatalité

1.5

1.6

Plus de concentration d'ETO dans l'atelier

Ajout d'acide plutôt que l'eau dans le Scrabber

Fuite dans le panel de remplissage

Fuite dans le Scrabber lors du traitement

Défaillance du flexible ou du robinet de la bouteille

Erreur humaine Manque de formation

Non-respect de la

procédure

Lésions sur la peau/yeux Inhalation d'un produit toxique

REC. Check-list de contrôle

REC. Formation des opérateurs

REC. EPI adéquats

8 M

1

4

REC. Etablir une instruction/procédure 'vidange du Scrabber'

REC. Formation des opérateurs

10 H

1

5

Vérification des flexibles

Alarme sonore

Arrêt d'urgence

Extracteurs

Instructions

4 L

5 M

2

2

4

5

Réaction exothermique

Dégagement de chaleur explosion du laveur

116

Tableau III-2 : HAZOP de l'atelier d'oxyde d'éthylène

117

Dans la partie B du processus Hazwim, les résultats de la partie A sont discutés par les responsables de la sécurité des deux usines afin de décider des mesures de prévention à prendre. La partie B est donc une question de gestion inter-compagnie.

Après n analyses enquêtant sur les risques de l'installation, il est nécessaire d''effectuer une analyse par simulation. L'identification de risques plus approfondie par analyse Hazop est exécutée pour assurer ensuite une sécurité domino externe optimale.

Le processus Hazwim est donc un schéma standardisé mais flexible. Le temps durant lequel le personnel des frontières doit être adapté dépend de différents facteurs et diverses circonstances.

Dans cette proposition d'installation du cadre HAWZIM nous avons expliqué le cheminement de la méthodologie et réalisé uniquement la partie liée à LGA . Afin de pouvoir appliquer toute la méthodologie, une collaboration avec l'entreprise voisine AIR LIQUID est impérative et devra se faire ultérieurement.

Chapitre IV

Impact financier, impact indirecte et

proposition d'implémentation d'un plan de

continuité d'activité

119

Impact financier, impact indirecte et proposition d'implémentation d'un plan de continuité d'activité

III.2 Impact financier :

Cout de l'occurrence de la séquence domino : En termes d'installations

Type d'installation en cause	Couts des dégâts
Destruction bac d'oxygène liquide	945.000.000 DA
Destruction bac d'azote liquide	630.000.000 DA
Endommagement de l'ASU	1.155.000.000 DA
Endommagement du bloc administratif	13.000.000 DA
Autres couts divers liées aux effets	210.000.000 DA

En termes de produit :

Quantité stockés en moyenne sur site :

Oxygène : 1.000.000 litres

Azote : 500.000 litres

Oxyde d'éthylène : 6* 700 kg

Produit	Couts
Oxygène	25.000.000 DA
Azote	7.500.000 DA
Oxyde d'éthylène	480.000 DA

En termes de jour d'arrêt de production Capacité de production :

Oxygène : 4275 L/h marchant 24h/24 Azote 1695 L/h marchant 24h/24 Argon 70 L/h marchant 24h/24

Durée d'arrêt \ produits	Oxygène	Azote	Argon
1 journée	2.565.000 DA	610.200 DA	554.400 DA
1 semaine	17.955.000 DA	4.271.400 DA	3.880.800 DA
2 semaines	38.475.000 DA	9.153.000 DA	8.316.000 DA
1 mois	76.950.000 DA	18.306.000 DA	16.632.000 DA
3 mois	230.850.000 DA	54.918.000 DA	49.896.000 DA

120

III.3 Impact indirecte

Dans la majorité des cas nous nous intéressons uniquement à l'impact direct de la catastrophe. Or ces accidents majeurs peuvent avoir de lourdes conséquences sur d'autres industries et secteurs. C'est le cas pour LGA car comme nous l'avons montré l'entreprise est mitoyenne de AIR LIQUID et ce sont les deux seuls fournisseurs des produits de gaz de l'air pour la région d'Alger et ses environs. Un événement domino qui toucherait les deux entreprises et engendrerai un arrêt de production serrait très dangereux pour plusieurs secteurs qui eux-mêmes pourrait engendrer une séquence domino sur d'autres secteurs. Pour mieux voir l'effet sur les industries voici la liste de certains clients que LGA fournit en produit :

Tableau 0-1 Client LGA par produit

Oxygène	Azote	C02
Algesco	Algesco	Baticim
BATICIC	Cdta Centre Developpement Des Technologies	EMB BAG
Cdta Centre Developpement Des Technologies	Comena Crna Centre De Recherche Nucleaire D.alger	Eurl Algad
Cosider Travaux Public Utps Rouiba	Enap Upl Lakhdaria	SIMAF
Ecm Sidi Moussa	Eniem	Snc Lavalin Intern Hadjret Ennous
Engtp Reghaia	Hcr Udts	Snvi Cir
Eniem	Mdn Base Aerienne Ain Oussera	Snvi Cvi Complexe De Vehicule Industriel
Epe Electro Industrie	Mdn Ctsa	Snvi Epe Spa For
Mdn Base Aerienne Ain Oussera	Sarl Stic	SPA EMB BAG
Mdn Bcl Beni Mered	Snvi Cvi Complexe De Vehicule Industriel	Spa Fruital Il
Sarl Groupe Mokabli Pour Les Grands Travaux	Sonatrach Activite Aval	ABC PEPSI
Snvi Cir	Spa El Sewedy Cables	Hamoud Boualem
Snvi Cvi Complexe De Vehicule Industriel	Spa Emb Fbf	Sarl MGB Royal
Snvi Epe Spa For	Spa Mediterranean Float Glass Mfg	SPA TENES LILMIYAH
Somabe Filaile Enmtp		UTE DESSALADORA TENES CONSTRUCTION
Spa Alieco		Tala Boghni
Spa Alrim		Taiba Food
Spa Erc Ex (erwa Urd)		Eurl Boisson Bouchra
		Liberta

La liste des hôpitaux que LGA fournit sont dans le tableau 0-2 Tableau 0-3 Liste des hôpitaux clients de LGA

EPE/SPA Saidal Medea

EPH Aflou

EPH Ain Defla

EPH BIRTRARIA

EPH BORDJ MENAEL

EPH BOUFARIK

EPH DJELFA

EPH EL ATTAF

EPH HASSI BAH BAH

EPH HASSI BAH BAH

EPH Kouba

EPH LAGHOUAT

EPH LAGHOUAT

EPH LAGHOUAT

EPH MEFTAH

EPH MESSAD

EPH MILIANA

EPH ROUIBA

EPH ROUIBA

EPH Sidi Ghiles

EPH THENIA

EPH THENIA

EPH ZERALDA

HUMC Salim Zemirli

HUMC Salim Zemirli

Institut du Rein Blida

121

HOPITAUX

Centre National de toxicologie

Centre Piere Marie Curie

CHU Bab El Oued

CHU Béni Messous

CHU Douera

CHU Hopital Mustapha

CHU Nafissa Hamoud, Parnet

CHU Nedir Mohamed

Clinique Chahrazad

CMCI Bousmail

CNIAAG

EHS Ben Aknoune

EHS CAC Blida

EHS Dr Maouche Mohand Amokrane

EHS Draa Ben Khedda

EHS Kettar

EHS Laghouat

EHS Laghouat

EHS Mohamed Abderrahmani

Ehs Mere et enfant de Djelfa

EHS Sbihi Tassadit

EPE/SPA Saidal Medea

122

Comme nous pouvons le voir par les tableaux 0-1 et 0-4 les secteurs touchés sont diverses : bâtiment, construction et travaux publics, chimie, automobile, compagnies pétrolières, agroalimentaire et surtout santé. Un arrêt de production pourrait donc avoir de très grosses conséquences.

C'est pour ceci qu'il est primordial de mettre en place un plan de continuité d'activité.

123

III.4 Plan de continuité d'activité (PCA)

La nature, la fréquence et le coût des crises ont sensiblement évolué au cours des vingt dernières années. On comprend sans doute mieux aujourd'hui à quel point sont étroitement imbriquées les différentes dimensions de ces événements qui perturbent très fortement le fonctionnement de nombreuses organisations, publiques et privées, avec des conséquences allant jusqu'à la cessation définitive d'activité. Les retours d'expérience des grandes crises récentes montrent que les organisations ayant entrepris une démarche préalable visant à garantir la continuité de leur activité sont les plus résilientes face aux événements déstabilisants.

Bien qu'il soit utopique de chercher à tout prévoir et maîtriser, le responsable d'une organisation - publique ou privée - se doit de concevoir et mettre en oeuvre des stratégies de protection permettant d'éviter certains événements, ou tout du moins d'en limiter les effets directs sur les objectifs de l'organisation, et d'assurer la continuité de l'activité malgré la perte de ressources critiques. C'est dans ce sillage que nous proposons la mise en place d'un PCA au sein de LGA.

Les contraintes économiques imposent de devoir justifier les dépenses, y compris celles qui concernent les actions à entreprendre dans le domaine de la sécurité, et de pouvoir prioriser ces dépenses dans le cadre d'une stratégie globale. Il faut par conséquent disposer d'outils méthodologiques permettant d'optimiser l'efficience de ces actions, en cohérence avec les objectifs de l'organisation. Des outils existent déjà pour couvrir séparément plusieurs domaines indissociables : la gestion de risque, la gestion de crise, l'intervention, le maintien et la reprise d'activité. La démarche de continuité de l'activité est le moyen d'associer de manière globale et cohérente tous ces domaines

L'ISO 22301:2012 spécifie les exigences pour planifier, établir, mettre en place et en oeuvre, contrôler, réviser, maintenir et améliorer de manière continue un système de management documenté afin de se protéger des incidents perturbateurs, réduire leur probabilité de survenance, s'y préparer, y répondre et de s'en rétablir lorsqu'ils surviennent.

124

Les exigences spécifiées dans l'ISO 22301:2012 sont génériques et prévues pour être applicables à toutes les organisations, ou parties de celles-ci, indépendamment du type, de la taille et de la nature de l'organisation. Le champ d'application de ces exigences dépend de l'environnement et de la complexité de fonctionnement de l'organisation.

Cette norme appartient à une catégorie bien particulière : les "management systems" ou "systèmes de management". Cela signifie qu'elle se concentre sur la manière de se rapprocher volontairement d'un état cible décidé. Autrement dit, elle présente des dispositifs à mettre en place pour permettre d'améliorer la situation en matière de continuité de l'activité. Ce type de norme s'appesantit beaucoup plus sur le fait de se rapprocher d'une cible de bonnes pratiques que sur les bonnes pratiques elles même. Ceux qui y recherchent des "recettes" en auront pour leurs frais.

Pour montrer l'avantage financier que peut présenter le PCA nous proposons la figure 0-1 ( la notion de durée maximale d'interruption de service acceptable (DMIA) serra définis dans le point 0.3.6 )

Figure 0-2 Comparaison des couts du PCA et des conséquences d'une catastrophe

125

III.4.1 Compréhension de l'organisation et de son contexte

Avant de commencer un projet PCA il est indispensable de comprendre l'organisation : son activité, ses objectifs, ses valeurs, sa stratégie, son environnement interne et externe.

Cette première action est essentielle et conditionne l'efficacité d'ensemble de la démarche. Elle vise à préciser le périmètre géographique et fonctionnel de l'organisation qui doit être pris en compte, puis à identifier tout ce qui peut orienter les choix en rapport avec la spécificité de l'organisation. Notamment, il convient de prendre en compte aussi bien le contexte externe (demande des actionnaires, des autorités chargées de la réglementation et du contrôle, contrats existants et niveaux d'exigence associés, environnement politique, social, culturel, juridique, économique et financier, dépendances, etc.), que le contexte interne (histoire et culture de l'organisation, style de gouvernance et de pilotage, politique interne de gestion des ressources humaines, informatiques, matérielles et immatérielles, stratégie et objectifs internes, organisation, processus, système d'information, flux, etc).

Cette première étape doit permettre :

- de définir un PCA cohérent avec la stratégie de l'organisation,

- d'identifier les relations avec les parties prenantes (clients, fournisseurs, autorités administratives...),

- de lister les besoins et attentes de ces parties prenantes,

- de lister les exigences légales, réglementaires et contractuelles ayant un lien avec la continuité d'activités,

- de définir les facteurs internes et externes qui peuvent influencer le PCA.

III.4.2 Définition d'un périmètre

Définir le périmètre est un préalable indispensable à la mise en oeuvre d'un SMCA ( systéme de management de continuité d'activité. Avec un périmètre organisationnel, fonctionnel et physique clair il est plus facile d'obtenir l'appui de la Direction et de commencer à mobiliser les parties concernées.

Toutes exclusions du périmètre doit être justifiée.

Le périmètre organisationnel représente les directions, services, filiales pris en compte.

Le périmètre fonctionnel concerne les produits et/ou services concernés (souvent liés au périmètre organisationnel).

126

Le périmètre physique regroupe tous les emplacements physiques, à la fois internes et externes, qui sont inclus dans le SMCA.

Une fois le périmètre identifié et clairement délimité il convient de le communiquer dans l'organisation.

III.4.3 Obtenir l'implication et l'engagement de la Direction

Toute réussite d'un projet SMCA est assujettie à une forte implication de la Direction.

L'engagement de la Direction peut s'obtenir de différentes façon (liste non exhaustive) :

- participation de la Direction au Comité de Pilotage SMCA,

- signature de la politique SMCA par le top management,

- allocation des ressources pour le projet,

- le PCA est directement rattaché à la Direction Générale,

- le « sponsor » du projet SMCA est un membre de la Direction.

III.4.4 Politique et objectifs du PCA

La Direction de l'organisation doit établir et démontrer son adhésion à la politique de

continuité des activités.

Cette politique doit inclure ou faire référence :

- aux objectifs de continuité des activités de l'organisation,

- au périmètre du plan de continuité des activités, en précisant les exclusions.

En plus de recevoir l'adhésion de la Direction de l'organisation, cette politique de continuité

des activités doit :

- être communiquée à toute personne travaillant pour, ou en lien étroit avec l'organisation,

- être révisée à intervalles réguliers ou lorsqu'un changement significatif intervient dans

l'organisation.

La définition du périmètre et des objectifs doit intégrer les points suivants :

- exigences pour la continuité des activités,

- objectifs organisationnels et obligations,

- niveaux de risques acceptables,

- devoirs statutaires, réglementaires et contractuels,

- intérêts des parties prenantes.

127

III.4.5 Mise à disposition des ressources

L'organisation doit déterminer et mettre à disposition les ressources nécessaires pour établir, mettre en oeuvre et maintenir le SMCA.

L'organisation des acteurs du PCA et leur rôle au sein du plan doivent être définis et documentés.

La Direction de l'organisation doit désigner un responsable en charge de la politique PCA et de sa diffusion. D'autres personnes doivent être désignées pour gérer le suivi et la maintenance du SMCA.

III.4.6 Compétences

L'organisation doit s'assurer que l'ensemble des acteurs désignés du PCA dispose des

compétences nécessaires pour assumer le rôle qui leur est assigné.

Cela implique de :

- déterminer les compétences de ces personnels,

- assurer leur formation spécifique au PCA,

- s'assurer des résultats de ces formations,

- d'assurer des mises à jour régulières des niveaux de compétences dans le cadre du PCA.

7. Contrôle et gestion documentaire

Concernant la documentation, des contrôles doivent être établis pour s'assurer : - qu'elle reste lisible, aisément identifiable et traçable,

- qu'elle est stockée, protégée et disponible.

Ces contrôles doivent également permettre de s'assurer que :

- les documents ont été approuvés et validés,

- les documents ont été révisés, mis à jour et revalidés,

- les mises à jour et modifications apportées sont identifiables,

- les documents d'origine externe sont identifiés et leur diffusion contrôlée,

- les documents devenus obsolètes sont retirés ou clairement identifiés par rapport aux

documents maintenus.

Pour maintenir l'activité au niveau exigé par les objectifs et obligations identifiés, les

processus doivent répondre à des objectifs de sécurité, que l'on appelle « attentes » ou «

besoins » et qui doivent être identifiés.

128

À partir des discussions avec les responsables des métiers, il est possible de dégager des attentes, qui peuvent être sériées par critères, sous la forme D.I.C.T.E.S :

Disponibilité, continuité de service, régularité, résistance aux dysfonctionnements et aux ruptures, robustesse. Ceci doit pouvoir être mesurable, par exemple en termes de fiabilité des prestations.

Intégrité, c'est-à-dire que le service/produit livré est bien celui attendu, dans l'état prescrit. Si ce n'est pas le cas, le service n'est pas rendu, conduisant à un arrêt (plus ou moins long) du service.

Confidentialité, protection des informations sensibles. Une perte de confidentialité peut conduire à l'arrêt de certaines activités très sensibles, voire à la faillite de certaines organisations (cf. les cas présentés en annexe).

Traçabilité, visibilité, connaissance des événements. La traçabilité peut être indispensable pour permettre d'assurer des prestations (par exemple le transport de matières dangereuses). Évolutivité, capacité à s'adapter aux changements et à l'environnement et donc à assurer la robustesse. L'absence d'évolutivité peut conduire à l'arrêt dans des contextes changeants. Sûreté, capacité à limiter les effets d'actes malveillants.

Lors de cette étape, il est souhaitable de quantifier le niveau du besoin de continuité, en utilisant trois indicateurs :

1. Le niveau de service minimum (une perte de service qui maintient le fonctionnement au-dessus de ce seuil affecte peu le service final. A contrario une perte de niveau de service en dessous de ce seuil est considérée comme une indisponibilité). Ce seuil peut être défini comme un pourcentage de conformité minimum ou un pourcentage de produits/services commandés livrés à la date/heure convenue. Durant la phase de reprise d'activité après un sinistre, il est possible de définir des seuils plus faibles, en mode dégradé.

2. Le niveau d'indisponibilité minimum. Tout arrêt de durée inférieure à ce niveau est tolérable. Pour des indisponibilités de courtes durées et relativement fréquentes l'exigence est exprimée en durée maximale d'interruption et en fréquence maximale, ce qui se combine en pourcentage de temps d'indisponibilité pendant une durée significative. Pour ce qui concerne un sinistre, rare par définition, la mesure se fait par la durée maximale d'interruption de service acceptable (DMIA).

129

3. Les ressources qui restent indispensables pour permettre la reprise de l'activité. Elles peuvent s'exprimer en quantité de stock à préserver, de locaux de repli, ou de niveau de mise à jour des données sauvegardées (ce qui revient à définir la perte de données maximale admissible, depuis la dernière sauvegarde).

Pour illustrer la notion de DMIA, on peut citer l'exemple du processus de livraison ou de fourniture de certains produits ou services sensibles qui ne peut accepter un délai de retard (DMIA) supérieur à 12 heures (ce peut être le cas d'une livraison de médicaments), ou supérieur à 30 minutes (une intervention de service d'urgence par exemple). Dans un autre domaine, on peut citer l'exemple d'un processus de paye qui ne peut pas accepter un retard (DMIA) supérieur à trois jours, en mode dégradé (avec un versement de provisions sur salaires). Cette possibilité de pouvoir fonctionner en mode dégradé permet une interruption maximale (DMIA) du fonctionnement normal de plusieurs mois. Une autre formulation consiste à dire que la durée maximale de fonctionnement en mode dégradé est de plusieurs mois.

Le mode dégradé est souvent présenté comme un palliatif sans qu'il y ait une analyse précise de son contenu. Cependant, pour tout mode dégradé il convient de :

- Définir les circonstances de sa mise en place. Intégrer les aspects réglementaires spécifiques au mode dégradé, et notamment les modifications envisageables des textes réglementaires dans des circonstances exceptionnelles.

- Définir des procédures spécifiques et des mesures d'ordre juridique. Pouvoir transférer le personnel sur des postes nouveaux.

- Faire éventuellement appel à l'intérim.

- Respecter les textes réglementaires spécifiques (comme dans le domaine du transport de voyageurs ferroviaire ou aérien, avec des dispositifs permettant d'adapter les moyens de transport aux ressources humaines disponibles, dans le cadre d'un dialogue social).

- Disposer de solutions de dernier secours, connues et rapidement mises en oeuvre

III.5 Business Impact Analysis (BIA)

Cette phase de la mise en oeuvre du SMCA doit permettre d'identifier les activités critiques de l'organisation et les ressources minima nécessaires pour fonctionner en mode dégradé, de comprendre les menaces qui pèsent sur ses activités et de déterminer des actions appropriées pour minimiser voire annuler les risques identifiés.

a)

130

Les objectifs d'un BIA

Le BIA doit permettre :

- d'obtenir une compréhension des produits et services clés de l'organisation ainsi que des

processus dont ils dépendent,

- de déterminer les activités prioritaires pour l'organisation et leur délai maximum

d'interruption,

- d'identifier les ressources clés nécessaires à la continuité et à la relève des activités,

- d'identifier les dépendances (internes et externes).

b) Les étapes du BIA

Les principales étapes pour réaliser une étude d'impact sur les activités sont les suivantes :

- identifier les activités et processus critiques de l'organisation,

- analyser les impacts qui résulteraient d'un arrêt de ces activités et processus critiques (sur

une échelle de 1 à 4) et déterminer comment ces impacts évolueraient dans le temps en cas

d'arrêt prolongé,

- établir le temps d'arrêt ou d'indisponibilité maximum supportable (Tams/Tims) - Maximum

tolerable period of disruption - des processus et activités critiques,

- identifier et considérer toute autre activité critique dépendant des fournisseurs et autres

parties prenantes,

- estimer le délai cible de rétablissement (RTO : Return Time Objective) des activités après

un sinistre (délai toujours inférieur à la période maximum tolérable d'arrêt),

Réalisation d'un BIA pour LGA :

Tableau 0-5 BIA LGA

1 journée	1 à 3 jours	3 à 7 jours	1 à 2 semaines	1 mois	3 mois	Produits
1	2	2	2	3	4	Oxygène
1	1	2	2	3	3	Azote
1	1	2	2	3		Argon
1	1	1	2	3	3	Oxyde éthylène
1	1	1	1	3	3	CO2

131

Démarche de réalisation

Figure 0-3 Déroulement du PCA après l'événement domino au sein de LGA

132

133

Conclusion générale

Ce travail a été effectué dans le cadre de l'élaboration d'une méthodologie d'étude des effets dominos et son application au niveau de LGA, situé à Réghaia. Pour ce faire, nous avons procédé comme suit :

La première partie du travail c'est faite en analysant plusieurs méthodes existantes d'étude des effets dominos et de leurs limites. Nous nous sommes basés sur cela afin de réaliser une méthode qui regroupe le moins de limites possibles. Une fois la méthode posée, nous somme ensuite passé à son application. Nous avons effectué une étude critique de l'étude de danger existante puis nous avons enchainé avec une analyse de l'accidentologie liée aux entreprises ayant des produits de même type que LGA et des accidents à effets dominos, l'analyse s'est faite sur la base de 224 accidents. De ces étapes nous avons pu déterminer les événements primaires les plus susceptibles d'engendrer des effets dominos au sein de LGA et qui sont :

- VCE au niveau de l'atelier CCAM (cause hydrogène). - VCE au niveau du parc bouteilles d'acétylène.

- Incendie au niveau de l'atelier CCAM (cause hydrogène). - Incendie au niveau du parc bouteilles d'acétylène.

Grace aux simulations à l'aide des logiciels nous avons pu déterminer les effets de ces événements et la chaine d'événements qu'ils engendreront ainsi que le niveau de celle-ci. Nous avons ainsi construit 3 réseaux bayésiens.

Des calculs sur les probabilités d'occurrences des événements ont étaient fait et suivi de calculs de probabilités de combinaisons d'événements. Enfin nous avons pu déterminer l'indice de risque individuel qui permet de délimiter les zones où toute personne présente est touchée par l'effet. Ces données permettront ainsi une évaluation très concrète du risque.

Une autre partie a été consacrée aux effets dominos externes, nous y avons appliqué un cadre nommé HAZWIM qui permet d'apporter des solutions solides aux accidents dominos externes. Nous avons appliqué la partie qui concerne LGA et détaillé la partie que doit effectuer l'entreprise en collaboration avec AIR LIQUID.

Nous avons achevé cette étude par la présentation de l'impact financier des événements dominos présentés qui s'élèverait à plus de 2.000.000.000 DA en terme d'installation et plus

134

de 2.700.000 DA journalière en pertes brutes en terme de production à l'arrêt. Nous avons également montré l'impact indirect de ces événements dominos sur d'autres entreprises et enfin nous avons proposé l'implémentation d'un plan de continuité d'activité.

Nous tirons beaucoup d'enseignements de ce travail, notamment la complexité de détermination de manière précise le flux du risque du fait que c'est une fonction multiparamétrique extrêmement complexe de tous les facteurs circonstanciels entourant la source de l'événement. Nous avons également pu constater que le domaine de l'étude des effets dominos est assez récent et qu'il reste beaucoup de travail à y effectuer.

135

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137

Annexes

138

Annexe 1 : Base de données accidents liés au gaz de l'air (Aria)

139

A B

C D

E F

G H I J K

L

M

N I

34835 FRANCE

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FRANCE

SALAISE-SU

IC,CLASSIFIEI

!noeud ie,Fir

[1333-74-0] I-

Emballage,P

Press. Gas,Pi Ergonomie i

Rupture,Fail

CONSÉQUENOH,

OEn, OEc,

https://wwn Dans une usin

24872

FRANCE

JOUE-LES-T ASP,PE,IC,CL

Rejet prolon [124-38-9] Dl

Dispositif d

Ox. Gas 1,Ox. Gas 1,Press.

Chaleur inte

CONSÉQUEN

OH, OEn, OEc,

https://wwn Alertés par un

25587

FRANCE

SAINT-YRIEI

ASP,PE,IC,CL

Rejet de mal [124-38-9] DI

Emballage,Packaging

Gestion des

Chaleur inte

CONSÉQUEN3H,

OEn, OEc,

https://wwv`Dans la courd

29220

ALLEMAGNE

LAICHINGEN

IC,CLASSIFIE

!noeud ie,Fin [7782-44-7] (Vanne

robin

Ox. Gas 1,Ox

Ergonomie i

Froid intens

CONSÉQUEN

2H, 0En, 1Ec,

https://wwvi

Une fuite d'or

21868 FRANCE

DOUAI

IC,CLASSIFIE

Rejet prolon [6484-52-2-E

Bac,Tank,Vai

Ox. Lig. 3,Ox

Organisatio

Défauts mat CONSÉQUENOH,

OEn, OEc,

https://wwv

Dans un établ

21119 FRANCE

GRAND-COU

IC,CLASSIFIE

Rejet de mal

[7564-41-7] AMMONIAC [68476-30-2] 7782~Ca [ ] [7803-62-5] S [7782-44-7] C

Press. Gas,PiGestion des risques,Risk r CONSÉQUEN

OH, 1En, OEc,

https://wwv

Un rejet d'ami

i i

20156 FRANCE

VITRY-SUR-S

IC,CLASSIFIE

Rejet prolon

Réservoir,taiCarc.2,Carc.2,Press.Gas

Perte de con ^lCONSÉQUEN

OH, 1En,OEc,

https://wwn

Des hydrocart un site en un site coi un site pH

16632 15206

FRANCE

CHALON-SUF

ASP PE IC CLASSIFIED INS r r r Incendie,Firi CHALON-SUFASP,PE,IC,CL

teur Sen P r Emballage,P Actionneur a

Skin Irrit. 2 Skin r Press. Gas,Pi Ox. Gas 1,Ox.

Irrit. 2,0x. Gas 10x. Gt BLESSES TOT r ~

1H,0En,OEc,htt

s: wwviSur p ~~ https://wwviSur

FRANCE

Procédures

Autre,Other, CONSÉQUENOH,

OEn, 2Ec,

16072 FRANCE

PIERRELATTE IC,CLASSIFIE

Rejet de mal

Gas 1,Press.

Panne,Malfunction,Perte

OH, OEn, OEc,

https://wwnSur

10316IALLEMAGNE

HÜRTH

IC,CLASSIFIEI

Explosion,Ex [7782-50-5] C Capte ur,Sen]Skin Irrit.2,S,Choixdes ='

Panne,MalfL BI FS.SESTOT

1H, 0En, 1Ec,

https://wwv

Dans une unit

141

			Annexe 2 : Base de données accidents à effet dominos [16]

Aoeldenis7riwoC t1g ni 1917¹ 6{]5 R re MdE! nlaJarex; Lsi4i M.E! min4rex iürtl

DeaLhs Injurirts

		120
18.00	8000

lt5 evcral hi,intired^-

53 t5p

Sî 439

138 W0-- 490

552 >3000

N. Year Location

1_ 1917 ,4sirton, Lilo

L 1917 NovoSccaia,

Canada

PEanLruni LrchernicaI

Explosives factoryI nitratOr

Ammunition ship

5egtlenCe 4f accide.:^,

Spillage of hcéHM-3 F - laE--.F Collision with another ship^, F--MaE

°filer reparied impacts- Rekrrencr

Simnel DO} No uses derswlished

500 Tutal6yr blinded_ massive

property. damage

§

Severe darnage ro the plant and property. 1,iore than 33C0

dlrxel Ilin~s

and ]30 business bulldhkg

d amaged. GOO au^-W.^-mobile and

350 box car damaged, several soorage ranks dlescroyed

73 BULIe[ ranks were

d estroyed, misslles dsernahslcd a fillrns

:ear ion and ruptured underground water main ô5 Million f^}rrsOerl· (Larrlige.

3 storage [aDks damaged

Gasholder/Pawns gas TNT prnivctinn nitr7N7 BASF uvorlts,rrali tank car Liquefaction plan ti

Shi prlammoniurri nitrate

mi -- rupture of pipeline - F.-MaF F , h6aE

Leak -- VC --. MaE

Tank ruptureleak F-- sertes of VIaU

F -- hlaE --MaE

LUILII n$9 Las Copland_ ] Ass:hewn_ ]930

Icier La mill1er, 11%53

h41-I lnhS, 20c19

kfarshall, 1987;

N ash, 197^,0 Marsha3l. 1987; Nash. 1416

Marshall, 1987;

Nash, 197ffic

Natwn.] 1Suard urrirr Underwriters, 19415;

w hcaton. 1^.9^,48

Lenoir S Davenport, 4986

Lewis, 1993

Lenoir S Davenipar L, 1993

MH IUAS. 2009 hfH !nos, 21):19

Lenoir F. D. veltpo L

1993: Lewis_

1993: Mahoney, 1990; wpapwcurh. 1955 her <§ Muller, 19169

P Ul I! A.S, 21309 A91IFA5, 2009

142

1933 Neunkirchen,
Germany

4, Saint Charrras.

France

5- 19.43 lrfdusi snaren,

Germany

§ 1E44 C1eueland. 4.1501,

7_ 1947 Texas, USA

Lewis, 1993; Marshall, 1987

M]ilüti5, 2009

Lewis, 199a

9.

19413 1949

Ludwiesharcn. cennany Perth Amboy, L

Tank carJdimcthvi ether Asphalt tank

Tank rupture R dispersion of Torments -. Yi MaE ·F

211w 9

3818

l

1951

rein: Newark, US

LPG sroragefpinpaitie

BEEVES several BEEVES

14

11_

1951

Baton Poou2e, 4~A

ReRneryr naphtha

V€E -- nrultixple iexPlokirmt

2

12,

1952

Bound B*4ok. USA

Pheresllc resin ptarstj phenollr resin powder

Powder smouldering dere to overheawig

5

21

MaE--Ma6--M;aE

13_

1953

Caalvana. Argen[Ina

Renneryr recovery i nitrlasoLlne

VCE -- three expiosions

z

14_

1P-53

Warm_ USA

5[orarçe unitJLPG

F

ls 1Frra4

Lake Port, LISA

Storage arca,ILPÇ

MiE MaE

4

Lex

1955

Vulri[ir3, USA

IEe Finery+ liydr41îuriner unit;naphfha

MaL r

dD

17.

] 957

Montreal, Canada

5rorage tanksrhutane

VC ~ F --. 3 6LEVES

t8

1957

hSeraru, USA

Storage lAnkjkliescl oil

Tank cotlapsr srvrre Bre

1

19_

195E1

Tank [rue kg_PG

F MULES

1

USA

Na.

Year

location

Plantiunil;rhemical

Sequence ofaccidcnts

Deaths

Injuries

20.

1958

Signal Hill.1.6A

Rcfineryfwisbrcakcr plan illull

Tank eruption F

2

11

21.

1959

Deer Lake, USA

Road rankerJLPG

LPG leak and ignition`;

t I

10

-.F - BLEW

22.

1959

Mac KitLrkt, USA

Storage areaJIPC

Mi E - EVE.

2

23.

196+0

Bakersfield, USA

Storage tankleaustic

MO E - F

-

24.

106L

Perey, USA

Tank tru€kfLPG

F - MaEs

25.

1062

Pampa, USA

Refineryjisopentane

/VILE - F

1

26.

1962

floe Run. USA

Ethanolarnine plantf ethylene oxide

Internal exptasion due Lu runaway - VC

1

2]

27.

1962

Marietta, USA

Phenol production plantfbPenzene

Discharge of benzene through relief valve

t

3

--^0 VC damage

Overwork - F

28.

1962

Ibbenburen, Germany

Pipeline/hydrogen.

MIE - · Fand toxic release

1

29.

1963

Evanston. USA

Warehouse' methanol

F -. TaxLe release

-

1

34.

1964

Attleboro, LISA

Vinyl rhloritlr polymerization plant+vinyl chloride

Leak - E - MaE

7

40

31,

1964

Niigata, Japan

RefineryjQil

Oil spillage F - L - F

2

32.

1^.964

Liberal, USP,

Compressor sta/iourjpropane

VCE - multiple explosions

33.

1964

Louisville. USA

Neoprene plantimono veiny] acetylene

Deçgmposirinn nFmnno vinyl acetylene due ru overheating - MaEs

12

g

31.

1965

Carxhage.

Process plan cïol I

p -. Ma E a nd F

-

-

USA

35.

1966

Feyzin, France

Refinery storage tanks/propane

Propane leak - F -. hTa E

113

El

36.

1967

lake

Refineryjisa butane

Mae major F

7

13

Charles, LISP

37.

1963

Romfoo,d, LfK

Naphtha

[jet)F -# F

-

-

38.

196E

Millard

RefineryJlyttrocarbans

MIE - F

-

-

Haven. LFIC

39.

196g

Port Arthur, USA

Storage tank/petrol

MIE -, F

3

5

40.

1968

Pernis, Netherlands

Refineryflrydrocarbon vapour

Overflow lead ta VC MaE ·-- F

2

95

91.

1968

Lievcrkozcn. Germany

Fvrmarnidines LIpttinic acid plantturea

F -1 1aE

t

14

4L

19159

Dormagelk Germany

Ethylene oxide plantl ethylene oxide

MaE -b hfal

1

413

43_

19614

Glendora, USA

Rail tank carfvinyl chloride

Tank derailment and Irak -+ series

1

Other reported impacts^--'"ftelerence

L vis, 1993: WWtiwui L]. ] 9ii Kier Er Muller, 1983

MHIDAS, 2009 MHI1AS, 2409

MHFD!S, 2009 MEILDAS, 2009 Lewis, L993: Mahoney, 1990 Mahoney. 1990

MHLDAS, 2009 MT- RDAS. 2009

Lewis, 1993; Mahoney, 1990

97 Storage Mahoney, 1990

tanks destroyed

0.5 Million Lenoir. 1993
property damage

Lewis, 1993; Mahoney, 1990

M HFDAS, 2009

Five spheres Lewis, 1993;

destructed Mahoney, 1990

Health and Safely Executive, 1978; Marshall, 1977 MI4[DAS, 2409 MMIDAS, 2009

MHFDAS, 2009

Pamela 1969; Lewis, 1993; MSAPH report, 1968

MHFRAS., 2009

MI-IFL7AS. 2009

Icier & Muller, 1993; Slater, 1979

Nn	Vaar	Inc Firn	FtantinnirfrhFmiral	ÇuPrrvnFarri1pnrç	rlAarhç	injuries
49_	1955	Lauic.1,135.^41.	LFG rankcarsjLPG	Tank derdiC[[LL'iIL lead ta seri al Tank expbasiDns and fireballs	2	)33
45.	I0G9	R6poelalç Hungary	Carbonic acidJstorageJ purified CO2	MaE -- hlais	9-	15
41	1959	Round	React orfnitn hcna]	MiE --, MaE	1	1
		Brook, USA
47.	1959	Geary, U5A	Rail tank earJbutane	F -- 9LEVE	--	--			48.
1969	Lang Beach.	Tank? petrel	F --. MaE	1	B3
	USA					49.
1969	Texas City, USA	Petrochemical) butadiene	Detonation -- WE,	3
SD.	1970	6eaumon[, USA	OIL slnpe rank;oi]	Tank failure and oil spillage --
				F--.Fin other
				16 tanks nearby
St	1070	Crescent. LISA	Rai] tank cary propane	Propane teak --, V -- serial Mais		66
52_	19^770	Ludwigshafen, Germany	Transportationf propylene	VOE ^,-F Fand MaE	5	3
53_	1970	Big springs, USA	RellneryJalkyLttlon/ hydrocarbon vapors	Ya -- · MaE	--
59_	1970	Linden, USA	Refinery/ hydrorrackingtaail	Physical explosion --0/CE and Fire	--
55.	1971	Baton Rouge_	road tanker,lethylene	Physical B '. F	--	21
		USA
51	1971	Houston, USA	Rai] rank car/vinyl chloride monomer	Tank derailment and punctured serial tank explosions and Cires	1	5
57.	1971	Longview, USA	Polyethylene plant/ethylene	Gas pipe broke --. VC --, rupltkrre qF other ethylene pipelines -- VCs	4	60
58.	1972	Yokkaichi,Japan	Rubber plantfwiste water treatment unit/ waste water	MIE --. F and reactor rupture	--	--				59.
1972	Rio de Janeiro, Brazil	Refineryts[orage areaJLPG	MIE --. BLEW	37	53
00.	1072	Duque de	Storage tarlkl[PC	VOE -- BLEVE	39	51
		Caxias. Brazil		-- series of explosions
I.	1973	Kingman, LISA	Rail tank carJprppane	(Jet) P --i BLEUE and fireball	]3	more than 90
02,	1971	CUrnax. iJ A	Rail tank carpdinyt chloride monomer	Tank derailment and Vial leak -- VC --. F -- 13LEVE
61	1974	Beaumont, USA	ltydroca] erns	via --I^, F and MaE	2	10
64_	1974	FetaL USA	TerminaI1salt dome storaQerbutane	1wliE --P Mae	--

(ehar r19111111.11 imports Rafaren e

5[ruclural danlage Piseriberg,I oth,

within 400 It, hlmost lia Breeding, 1975;

all glasses were Lenoir I Dawenport,

shattered within 3993

hall a mile

Chiles. 2001

MHIDAS, 2009

MH IDAS, 2009 MU IRAS, 2009

30 Million property Lenoir& I3awenport,

damage 1993

Mahoney, 1990

Lewis, 1993;Strehlow, 197³3; W itrous.15?0,

2 Barge caught MHIDAS. 2009
fire and sunk

Property damage LeniEr & Dawenporr

worth 59.7 million 1593

Property damage Lenoir & Dawenpark

worth 5 87.6 million 1993

MHIDAS, 2609

Eisenberg et a]₄ 1975; Lewis. 1960

Eisenberg er al.. 3975; Lewis, t 9E0

MHIDAS. 2009

Mal uney_ 1990 MH1DF5, 2009

Marshal I. 1981 Eisenberg et a]_ ] 915

MI!]DAS, 2009

Glass breakage Lenoir 15 Daeeoparr,

no to Ti km 1993

Other reported imgactt Reference

Damage in a Lewis, 1980, WARE,

radius 01^-4,5.kin, 197E: Van E jnatten,

6 tan burned, 1977

conrml room

demolished

M1-JD i.S, 2009

Mahoney, 1.990

Mii]DAS, 2049

MH]DA5, 2009 MI411DAS. 2009

Lewis, 1 g491,

Lewis, 1433. Erarc Wilier, 1983; Marshal 1987 Mli]DAS, 2009

Mahoney. 1990

Mahoney, l990

M1^-I3DAS, 2009

Amyut, 1960; Lewis, 1993 Mississauga, 1979

MH]DAS. 2003

MH]DAS, 2009

MH]DAS, 2009

4540 People 1.11-01:1A -5,. 2009
evacuated;

damage worth

1 1.26 million

MIi]DPS, 2009 istnULdÇ ann4

	Year		Location		PlantfunitrchemicaI			Sequence of accidents		Deaths	Inkuries
6.7,	1975		Reek. hielher]ands		EthyFene plant? propylene			VC -i F(numerous Ares)		14	104 €inside the factory); 3 (our4ide}
58,	1975		MOIL 115A		Coking untqdrun crude vi]			F-rt F		-	-
69.	1976		Geisttlar, USA		Petrochemical plantboIy Iyrooi ether reactor/ethylene oxide and propylene oxide			MaE -1. major F		-	-
'?fl.	1976		Baton		Chemical pLantjnaturai gas			MaE -4 toxic release		-	-
			Rouge. USA
71.	1974		fiddyston, USA		Starasie arealmethanol			Ma G · -43^7		-	-
72.	1976		Gaiayaquit, Ecuador		'fankergl+hC			VCE -s cedes of explosions		-	.50
73.	1977		Puebla. Mexico		9tarage bullets/vinyl chloride monomer			VOA leakage ~* VCF -- 4 BLEVEs		1	3
74.	1377		West ego, USA		Crain silafgrain dust			hlaf -.Ala@ -. MaE		3E	10
75,	1977		Galveston, USA		Grain silojgrain dust			M1aE - MaE 4--. MaE		15
Ni,	1977		Romeoville, USA		ReFinery$stolaRe amt./diesel fuel			F -. F		-	-
77,	1978		?^,Ixyliq, Sandi Arabia		Cas processing unIqmethane			Gas leak due to Internal corrosion
								-* VC -0 la pipe section snuck a
								LPG spheri[a1 tank -* release
								82 L'CE)
78_	1978		Texas, USA		LPG storage tanks/LPG			Crack dine to internal overp ressurgi		7	10
								Led to LPG Teak
								- ·F-.]sLEVE
79.	1979		f5ttsheld Towershlp, uSA		Road tanker!prupane			Leakage -. series of explosion		-	-
8Q.	1979		Mississauga, Canada		Rail tank catIprapane, ere			Tanks derailment and F - ELEVE.$ and toxic release
Si.	1973		Tacoma, USA		Hydrogen compression system/hydrogen			MaE -. toxic release		-	3
82.	1973		Ras Tanura, Saudi Arabia		Re 9nery fstorage tankipetrol			MaE -. F		2	G
81	1974		Phials, Italy		Plastic plantfcumene			F -0 F		1	-
84,	1979		MI]lIgai1 U5A		Train of tank tars containing ammonia, acetone. chlorine, etc			Derailment - Ma.Es - F1fox		0	14			85,
I980	Deer Parr USA		Ship/Vacuum distillate		MaE -- F			3		12
Q	14Rf1		Rion,1,1Po F"rsnr6		TF,ernirsF c+ planed,'			11.1iF --.. F		--	--

wrier repartemmrat Kelv.r1144-

glas[ destroyed Lewis, 1993;

the a[kyiation Mahoney, 1994

unit, whale

refinery shutdown

MHIDAS. 2009

MHIDAS, 2009

500 people NIHIDI15, 2009
evacuated

Marshall, 1987

h1HIDA5,2009

NI'$9 annual repart, 1983 MHIDAS, 2009

MHIDAS, 20179

LewEs, 199;1; Mahoney, 1990 'Lewis, 1993; Mahoney, 1994

2 Blocks were 19HI1)A5, 2009
evacuated

MHIDAS, 2009

Hundreds of MHIDAS, 2009

people evacuated

1500 People MHIDAS, 2009
evacuated

MHIDAS, 20479 MHIDAS, 2009 PresslY, 2009

'Mahoney. 1940

Severe damage Lewis. 1993;

to nearby houses, Mahoney, 1990

3 31 million damage

Damage r0 electrical Lewis, 1953;

power supply system Mahoney, 1994

and fire extinguishing systen

entire storage complex MIU1 SS, 2009
devastated, a barge Caught rire due #4 flying missiles

20 People evacuated M111DhS, 2009

Mahoney. 1990

				..re 7117011
rra,		rta				am.rumerrnem ar		5equrnce orac€raenîs		ma s		injuries
87.		1980		ElaNger, Texas, USA		Refiaery+aikylarioot uni I./Light [-ICs		Vessel rupture and HC release · VC				41							88.
1980		Salina		Sitirage tank+oil		Lightening '.- F -i · F
				Out, Mexico
85_		1980		Deer Park, USA		Phenol planticurnene		F - F		-		-
90.		1981		South		Rai Icarfammpnia		F - Ma F				-
		Hutchinson, USA										91.
1981		Montana, Mexico.		Rail tank car,l0lorine		Tanks derailment		17		1000
		LISA				^--P Maës						92.
19731		West Glamorgan, UK		Reiineryfpropane		MiE- ·MaE		-		-		93.
1982		Livingston, USA		Freight train/ petrochemical pradttcrs		Tank derailment -, several explosions		-		-		94.
1982		Philadelphia, USA		Storage tankIcam,ene		MaE -- F		-		-		95.
1982		Houston, USA		Tank wck/propanc		F F		-		3
N.		11420		Caracas, Venezuela		Elea city 49mpany/ staraielloil		F - F -. boi lover		150		>$04
97.		1983		Milford Haven. UK		Refirtieryf storage tank? crude oil		F - 2 baallavers		-		2U									98.
1983		Hatr ton,115A		Chemical plant/ merhyt bvomFde		Ph+,aSica1 E - toxic release		2		Scveral
N.		1983		Part		Shi plcliesel foel		F - MaFs		-		-
				Neches, USA
100.		1983		Dursley, UK		Diesel engine production plant		F -* toxic release		-		5
101,		1983		Baron Rouge, USA		Plastic plantflnyl chloride monomer		MaE -, F		-		2										102,
1983		Swindon. UK		Process plan[fresin		F - MaE						103,
1983		Dalhousie, Canada		Electrolysis plan[		M[E --* [mdc release		-		-
104.		1983		Newark, USA		Storage area,' unleaded gasoline		Tank overfilling - MiEs - MaE															105.
1924		Las Piedras. Venezuela		Refirter37hydrogers plantjoil		011 une Fractured -, F -, F (jet lire ore gas pipe)						106.
1984		Mexico city, Mexico		Storage tenksjLF;G		Line rupture and LPG leak		650		6400
						- VC - · F
						13LFVEs						107.
1984		RumewwiIle, USA		Refinery/absorption column/propane, butane		Column crack -, VC - MaE		17		31		108.
19X1		Rumb ly, India		Port warthousel chemicals		Chain of explosions - major F		-		-
109,		1985		Sits Antonio. nio. USA		Storage tankJamITNania		MaE - toxic release		4		23
110.		1935		Pii0k>. Italy		Ethylene plant'		Kel lei system

CltNrr repined imp4itt5 Fietereilte

Residemta in 2 mile radiun evacuated

â4 Families and local school puaxrared

3004 Residents evacuated

Praperry damage worth S 210 million

32.00 Person evacuated

MIDAS, 2E619
MIDAS, 2019
h1HlDA5, 2049

IAHIDAr_h 2000

Browning Searsnan, 1989 Lenoir

~5,5V 71purL, 1933

Mamsot, 1989

hiHIDAS_w 2009

MHIDAS, 2009

Lenoir Si Davenport, 1993

hIHIDAS. 2009

MHIDA.S. 2009
h111I1305, 2009
MHIDA5. 2009

10et4 l990:: Mahoney, 1990

Lewis, 3993: Mahoney, 1990

Anderssoal,

1991: Metz, 1990

MHID 2009 Mahoney, 1940 Lewis. ]993

MHIDA5, 2009 MAWS. 20134 Mahoney, 1990

Deaths

Imjuties

^-7d157^--Tar

cahDii

PlantAvant rchemial

Stirierireof^-accidents

11.1_

1985

!Wks, Italy

TransportationNil

MOE -* F

170

112.

198S

Algeciras, Spain

Ship+naphtha

htaE MaE

113.

1935

centsripiez, Italy

Pelrleum trmmimal/oil

Tank ouerï1 Ill ng VC major

4

1713

114.

1986

Petal, USA

Pipeline/LPG

MiE -- MaE and rineL II

12

115.

193B

Thessaloniki, Greece

01] termLnal'al]s

411 spillage and

F - · several Fa

116.

1987

Antwerp, Belgium

Ethylene oxide p1#nt/diStilIJtiDf1 column/ethylene oa<idr

EO decomposition and iritsrnil explçxcentsuu -- F

14

11?.

]987

lvrt Herriot. France

Storage tanks/ail

Oil spray and flash

2

F WES

118.

1987

Genoa, Italy

Storage facdsty/ methanol and hexane

F klaEs

4

119.

1987

Ciudad

Refinery/gasoline

MiE F

Madero, Mexico

120.

1987

Pampa, USA

TeQ.€hemicaf/ acetic arid plant/

Damnation VCE

3

Ketone

121.

1988

Perth Amboy. USA

Road tanker/ bexaire

F ·F

122.

1936

Bombay, India

5roaage tank/ benzene

MIE-.F

35

15

123.

19134

RIMS

S14[aOfLPG

F SLEYE

IUpton, UK

124.

1988

Brisbane, Australia

Chemical Factory/ deier'genr

MiE -- · toxic release

30

125.

1989

Antwerp, Belgium

Ethylene oxide plain/ d istiIlatlxn {4]urnn eariltrie ORide

Internal expiation pipemtrrk [rapt bred and

5

/lame flashed bask ro anjL1.er columns - · internal explosion

126.

193'9

Pasadena, USA

Polyethylene plant/FICs

Hydrocarbon vapour release -- VC -. MaEs

24

i30

[a storage tank and a

127.

1989

ionova, Lithuania

Ammonia sttrragef ammonia

Ammonia tank rupnnre - Fs and ton( drsperslon

7

57

128.

1989

AI ifi]lah, Iraq

Transportation/ explosives

MaE -.F

14]

139.

1989

Baran Rau,»/, USA

Brimes/ethane and propane

MiE - ·F

130.

1990

5tarilow, UK

Farah reactor/ chemical mixture

[Jet] F --. MaE and fireball

5

131.

19570

Sydney, Australia

LPG rerminalrrrG

Gas Leak -- F -. 6LEVEs

132.

1990

54. Peters AuStrdli,l

G,1s slepp10PC

MOE -- Mrstiall

133.

1991

Caatzaroa]ros, Mexico

PetrechQmical complex/vinyl drIontlr plant

htiE -- MaE

i,Pp; Tra<r 14Cdncin rllrrrrlrrn[rl^,.çrr+i4A arournre firm^-norms vratns' ri uurie5 vrT^,['rrçp[rftra lm

134, 3992 La Melle, France Re1knetyrhyrdfocratker MaE - Fand MiEs USS 364,4091000 The 100 LargesE

unitfhydracar1Xan and Losses, 2443
hydrogen

1354 1092 GrAd1Prd, 111{ Çht
·Tri al wdrehouSt1 P17011 ormfainers 33 5ignifica n1 tir HC:3!I h Arid. $,[rely

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Haven, LEA hydrocarbon
release -
· MaE -Fs_.flue relief elamaer
·
· F

nitrocellulose

,53banla crude oil

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	USA		150. 1997 [Surrulde, Grain dryer1LPG F - · 6LEVE 2 2 Abbas! and A,bbasi, 2477,a
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Acusafe, 2009

Acusafe, 2009

Acusafr, 2009 The 100 Larges t DafieS. 2901

AcU$4*, 2009 Acusafe, 2009

Acusalè, 2009 Acusafe, 2009

NYtirrres. 2009 Acusafe, 2009

1JriEY. 2009

J LS E, 2009

No.	Year	location
157.	2000	Meidea
		City, Mexico
155,	2000	C]oticestef. UK
159,	2E100	Douglas. USA
160.	2000	TrxaS, USA			161.
2000	Ontario. USA
16	20O1	Ohio, USA
163.	2001	Pennsylvania, USA
164,	2001	Louisiana. U5A
165.	2001	Roncador. Stazii
16e,	2001	Nev.P1 . U$A
167.	2001	Michigan. USA
16S.	2001	Castonla, USA
169.	2001	Delaware_
	USA	170.
2001	Perrrt5ylvania, USA	171.
2001	Dayton, USA
t71	2001	Toulouse, rraade
173.	2071	ConacophIlltps, dumber Refinery. UK
1741.	2001	Tho de Janeiro offshore, maaI!
173.	2001	Mexico City, hlrxiaxr
17e.	2002	Mississippi, LISA

Plant1un ttfcheniiçal

Gad plan[+

natural gas

wasce Ranger station

Oil Held service company/propane

Tanker fnitkJ propane-

Water treatment plant/corrosive gases

ChetYliCal plar}t

Dynamite plant/

dynamite and fireworks RrFmryfLurUine fuel Offshore platform/

d rain l nikJmixIwe of wader and hydrocarbons

Ç hemicsi plsnr

Pressed hoard lnanuracturinx plant/wood chips Electroplating complex

Refinery/sulfuric acid

DynArnire acrd flyeworlts platy Chemical 32 polymer company

Petrochemical plant/ammonium

nitratr Warehouse RefIneryrfdeerhan12er overhead pipeirn,xnrre of ethane, prapanc, butane

Oil platform /Firs

Dyc factoryfalcohni .i]iaf rie I laanol

Rv bl cr plant/dryer/

gurnce or accidents

F -- MaES

Propane leak - series of cisplosiona (a tank 9LE5#Es) MiE MAE

F -. series of explosions

Chemicals awerheaIrd metes

of e9I451003 MaE--. MaEs

Leak -di enplmitt" --. F

E --. E and platform C600difg

F -- .eries or explosions F MaE

F series of expinsroris F -- acid spill -- relleasIng a cloud of toxic gas

MaE aeries

o f eviovOh$

Refrigeration

system failed

-- overheating

of chemicals

-'- Series of explosions

MaE--liaE

P ipe ruprure and hydrocarbon

release

VC - other pipe ruptures -- Ireba 11 Tank rupture due toowerpreggure --. damage to srariaus egülpinem gas dispersion -- F -- MaE F , MAEs

F--.Maé

J eat6^-- [njurie Other reported impacts Reference

2 EValtiaaied 200

residents

Several nearby companies were evacuated

17

1 3 200 Residents

evacuated

2

10 USES S1 SA04,0OE

ilJellase

5

9

1 Million damages

a

1 3 200 People cvacualyd

3CI Mare than 5044 € 2,3 Billion

a

L2 The platform Perrul,rss,

sank Inox the waver 200 L; EPA,

2001

- t F More than 5000 Acusafc, 2009
mph. evat'uattd

4 6 Atusafe.2009

N. Year Location flantjunitcchernical

1.77. 2002 ICuuirit OiI ProduCI Ille plc-nt/

crude oil

17$, 2002 Alhstin. USA Food procellirg palm

17g. 2003 perm Region. liai] tank can'

Ri.illia pr pone--buTaYleblend

i$ü, 2004 Skikda, LL,'C planr1lsoiler
Algeria

181. 2004 Cliors$gins^, ChrmâCa1 plant!

China chlorine

182. !00A Vadadra, o I refinery"

andia slurry /eat Er

183. 2004 zaheda n. Trucir+gasollne
Iran

181. 2001 Çcyshabur, Iran Rai] tank rartuariety

of thrmicall; sulphur, gasoline, Fertilizers. caftan woo]

185. 2005 Texas City, USA BP refmcry+

isamerizaIion unirlhydracarbons

1.843. 2005 Buncefirld, Uli Oil storage terminal!'

Motor furl

187, 2005 Sr, Louis. LISA Cas repacking &

distribution lac^-ifityt propylene

L. 2005 FOr1 W4rSh. 415A SOimer1S A

other chemicals

Tés, 2007 Valero Refineryrf propane

41 cKee Refinery. deasplhalting

1TS.0, , niclPropar.e

190. 2009 Sharancl. Iran Chemical
plantj2-erhyle

heuan4l

191. am ;.larleapa, Grain sllloygralis
USA

192. 2009 r,7,agathane, Polymer

india plarn/L]DPElink'

cyclone filter

193. 2008 Yi1h 'U CO, PÙIp. irlyl ac [e a

China other chemicals

194. 2006 lalbagh, Polymer
Bangladesh

195. 2001 San Pwltto1114. Atlas pallet
USA

196 2008 Tar/Maim, Oil tankers

Sequence of accidents	Deaths	injuries
Leak --. Mak -- F MiEs --. MaE	4	-- 5
MaE --. series nieNplasions	1
VC --. MiE -- MaE	27	74
Chlorine gas rrak --	9	3
MaEs --. chlorine dispersion
MaE --. F	2	]6
Truck IOU control hit bus --. P-- arket lorry lire	90	1 ] 4
Tank derailment	328	460
., F -- MaE
VC --. M.sE --. Es	15	180
Tank overfilling	0	60
, VC , MaE , F
F -- MaES.And f s	1
F -- MiE	0	4
--, other fires
Propane leak -- F -- pipe rack collapse --. orner pipe rupcore .h.sd chlorine release
MaE -s McEs -- F	30	38
MaE -- MaE	--	3
MiE --, MaE	1	46
F -- Es -- Fs	16	57
I -- P5	6	6
F -- Mi E -- F	--	--
MaE w MaE --.	--	60

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150004 people Chinadafy.

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up to 301) m glasses

were flhahrered

Marktopa350. 204.3 Hindustannmac, 2009

11,5100 people Topneirus, 20(19

evacuated

Pity housesgutoed Meta q, 2009

-- Ksat. 2009

Forty oil tankers labri, 2009

No- rear 10E7E1011 ^---reanqumrl Ell emtea1 ztiequence Orartiffenrs

umerreparrea Carpacrs rtenererrce

clean up costs $ 13 million

property damage

India

industrial and textile

chemicals

nearby buildings catalog heavy

damage

was a highly

ILammable mixture

0f C1Ierr F .r1S WO

for making #]ices

and tuhber

Pradesh, India manufacturing

company

to the accident is estimated to be between R3 LO and 14L1 minion

eyaruated, over 100 rendered homeless

by the incident needled psychiatric support.

211. 2009 liyderabad.1ndia Chemical solvent E -- F --, leak 2 2 Hindu, 2005
extraction factory

212. 2009 Molo. Kenya Gasoline tinker Tanker overturned 111 >200 Firegeezer, 2009
-- Lzak -- fireball

u-arns

		InJurles

152